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DRAM- und Flash-Module aus Europa

Noch viel Spielraum für Differenzierungen

23. August 2019, 10:52 Uhr | Heinz Arnold

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Wesentlicher Differenzierungsfaktor

Aber über die neusten Maschinen zu verfügen ist die Voraussetzung?

Wir haben einen großen Schritt nach vorne gemacht, als wir 2013 neue Maschinen von Panasonic angeschafft haben. Sie sind erstens sehr schnell und zweitens speziell für die Bestückung von Speicherprodukten sehr gut geeignet. Vor allem aber lassen sie sich auf die spezifischen Anforderungen zuschneiden, wir können sie kontinuierlich optimieren. Das macht sie für uns so wertvoll.

Stellt Wilk Elektronik ausschließlich Speicherprodukte her?

Auf den ersten Blick könnte man meinen, Bestückung ist Bestückung. Das ist aber nicht so. Speicherprodukte zu fertigen ist weit mehr, als bloße Bestückung von Leiterplatten durchzuführen. Wir haben mit der Produktion im Jahr 2003 angefangen und die Marke GoodRAM begründet. Seitdem haben wir sehr viel Erfahrung auf dem Gebiet Herstellung von Speicherprodukten gesammelt. Diese Erfahrung kann niemand einfach so nebenbei im Schnelldurchgang nachholen. Deshalb werden wir uns auch in Zukunft ausschließlich auf die Fertigung von Speicherprodukten konzentrieren.

Sie sagten, einer der wesentlichen Differenzierungsfaktoren sei der Test. Warum?

Wir haben von Anfang an ein starkes und tiefes Know-how im Test unserer GoodRAM-Speicherprodukte aufgebaut, denn nicht jeder kann testen und erst recht nicht die erforderliche Software dazu schreiben. Wir optimieren sowohl die Hardware als auch die Software. Die Testprogramme, die wir im Haus entwickeln, sind einer der ausschlaggebenden Faktoren für den Erfolg. Denn es macht einen gewaltigen Unterschied, ob man für den Test eine halbe Stunde oder fünf Stunden braucht. Auch weil wir im Test so schnell sind, können wir alle Produkte zu 100 Prozent testen – die Consumer-Produkte genauso wie die Produkte für die Industrie. Das ist ein wichtiges Alleinstellungsmerkmal, das für den Test der GoodRAM-Speichermodule genauso gilt wie für den Test der Flash-Produkte. Zumal wir auch Klimakammern betreiben, in denen wir Materialien im Temperaturbereich zwischen –70 und +180 °C sowie Luftfeuchten bis 95 % testen können. Der Test hat zwar immer noch seinen Preis, aber dafür haben wir kaum Retouren.

Wie viele Produkte lassen sich testen?

Für die GoodRAM-DRAM-Module stehen weit über 500 Testplattformen zur Verfügung. Rund 200 USB-Sticks können wir parallel testen. Insgesamt fertigen wir pro Tag ca. 50.000 Produkte, 1 Million pro Monat. Wie gesagt, alle werden zu 100 Prozent getestet.

Das Modul bzw. der Chip muss dann nicht zwingend weggeworfen werden?

Dazu zuerst ein Blick auf unsere GoodRAM-Speicherprodukte: Im Wesentlichen bestehen sie aus den Speicher-ICs, in unserem Fall also aus den DRAMs und den Flash-ICs, die wir einkaufen. Dazu kommen im Fall der DRAM-Module ein EEPROM, im Fall der GoodRAM-Flash-Karten die entsprechenden Controller. Beide benötigen zusätzlich weitere passive Bauelemente. Die entsprechenden Leiterplatten kaufen wir ebenfalls zu. Jetzt kommt unsere Erfahrung ins Spiel. Denn es stellt sich heraus, dass die unterschiedlichen Bauelemente nicht immer gut zusammenpassen. Wir wissen inzwischen sehr genau, welche Bauelemente wir kombinieren müssen, um bestimmte Spezifikationen einhalten zu können, und vor allem, welche Kombinationen nicht funktionieren. Umgekehrt wissen wir, welche Komponenten am besten miteinander funktionieren, können sie also zu den jeweils leistungsfähigsten Produkten kombinieren. Deshalb ist es uns beispielsweise gelungen, eine der schnellsten SSDs, die am Markt verfügbar sind, anbieten zu können.

Was ist mit GoodRAM-Speichermodulen, die den Test nicht bestehen?

Das Testprogramm sagt uns nicht nur, dass ein Speichermodul nicht funktioniert, sondern es gibt genau an, bei welchem Chip auf dem jeweiligen Modul welcher Fehler aufgetreten ist. Der fehlerhafte Chip wird ausgebaut, kann jedoch in den meisten Fällen noch in Consumer-Modulen verwendet werden, und das Speichermodul wird repariert. Das reparierte Speichermodul wird jedoch aus Qualitätsgründen als Consumer-Produkt vermarktet.

Qualität lässt sich doch nicht reintesten.

Deshalb steht die Qualität durch den gesamten GoodRAM-Fertigungsprozess hindurch im Vordergrund. Das fängt beim Eingangstest an. Die Eingangskontrolle für die Leiterplatten beispielsweise ist sehr wichtig. Hier spielen die Maschinen von Panasonic eine wesentliche Rolle, die wir auf unsere Prozesse anpassen. Zudem modifizieren wir die Gerber-Files, denn schon beim Aufbringen der Lötpaste lassen sich einige Optimierungen durchführen. Die Stencils fertigt ein Spezialist in Holland nach unseren Vorgaben. Sehr wichtig ist auch die Qualitätskontrolle nach Aufbringen der Lötpaste. Dazu haben wir eine Laser-Maschine angeschafft, da ein Kamerasystem zu unpräzise ist. Die Parmi Sigmax kann die Höhe der Lötpaste genau messen. Dann geht’s durch den Lötofen, worauf sich eine weitere Qualitätskontrolle mithilfe der Parmi Exceed anschließt. Auf gute Lötverbindungen kommt es an, denn je besser sie sind, desto geringer der elektrische Widerstand und umso besser die Performance. Das wird leicht übersehen.