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Große Player steigen ein

Digitaler Wandel als Booster für industriellen 3D Druck

4. November 2016, 10:05 Uhr | Karin Zühlke

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Additive Fertigung ist ganz klar eine Zukunftstechnologie

»Um die additive Fertigung zu einem echten industriellen Herstellungsprozess zu machen, brauchen Produzenten eine nahtlose digitale Integration, die Konstruktion, Produktion und Automation umfasst. Dazu gehören auch die Kontrolle und Überwachung der Maschinenleistung«, sagt Joachim Hoedtke, CEO von Hoedtke. Das Unternehmen treibt Innovationen bei der additiven Fertigung voran und ist Kunde von Siemens. Die neue Lösung für additive Fertigung umfasst die Software NX von Siemens für integriertes Computer-Aided Design, Manufacturing und Engineering (CAD/CAM/CAE), das neu vorgestellte Simcenter-Portfolio (ein Paket an Simulationssoftware und Testlösungen) sowie „Simatic IT Unified Architecture Discrete Manufacturing“ und „Simatic WinCC“. Beide gehören zum MOM)-Portfolio (Manufacturing Operations Management) von Siemens für Produktionsausführung und automatisierte Fertigung.

Additive Fertigung ist für die Lufthansa Technik ganz klar eine Zukunftstechnologie
Die Entwicklung von Maschinen für den 3D-Druck oder, besser gesagt, die additive Fertigung sind seit vielen Jahren das Kerngeschäft des mittelständischen Unternehmens EOS. Der pulverbasierte Prozess von EOS ergänzt das bereits etablierte Lufthansa-Technik-Portfolio an additiven Fertigungsverfahren und ist im Hinblick auf zukünftig additiv hergestellte Triebwerksbauteile ein elementarer Bestandteil neuer Reparaturprozesse.

Mit „Eostate MeltPool“ führt das Unternehmen eine wesentliche Qualitäts-Management-Komponente im Prozess ein, die in Zukunft zu einer lückenlosen Qualitätskontrolle im Aufbauprozess beitragen soll. Die DMLS-Technologie eröffnet im Vergleich zu anderen bei der Lufthansa Technik eingesetzten additiven Fertigungsverfahren neue Potentiale, die bisher nicht umsetzbar waren: So ergänzen Netshape-Geometrien und die Realisierung interner Kavitäten das Reparaturportfolio optimal. Im Bereich Triebwerke fokussiert sich die Lufthansa Technik auf einen hybriden Reparaturansatz. Simon Feicks, Projektleiter additive Fertigung, Engine Services, bei der Lufthansa Technik, erläutert, dass man sich auf den Tag vorbereiten will, wenn additiv gefertigte Bauteile der neuen Triebwerksgenerationen in deren Shops für die Triebwerksreparatur ankommen, damit man dem Kunden diese Reparaturen kosteneffizient und qualitätsoptimiert anbieten kann.

Er ergänzt: »Wir verzeichnen bereits erste Erfolge im Vorrichtungsbau: Vorlaufzeiten wurden reduziert und Kosten gesenkt. Dennoch erfordert diese Technologie ein Umdenken unserer Mechaniker, Konstrukteure und Ingenieure. Genau aus diesem Grund ist neben der Installation des Systems auch die Weiterbildung und Förderung unserer Mitarbeiter ein wesentlicher Bestandteil im vollumfänglichen Einsatz des industriellen 3D-Drucks.« Das zugrunde liegende Metallsystem „EOS M 290“ überzeugte Lufthansa Technik durch seine Prozessstabilität. Die Technologie hat sich schon jetzt bei Triebwerksherstellern bewährt. Die Additive Fertigung ist für die Lufthansa Technik ganz klar eine Zukunftstechnologie. »Es ist Zeit umzudenken. Aus dem Vollen fräsen war gestern. Heute wird selektiv dort aufgebaut, wo es gebraucht wird. Auch Ressourceneffizienz spielt eine wichtige Rolle. Wir wollen uns nicht mehr von Werkzeugen einschränken lassen. Die Grenzen der Fertigungsvarianz werden verschoben, und wir blicken in eine Zukunft, die wir alle noch lernen müssen zu verstehen.«