Startseite > Automation > Sensorik > »Wir fahren eine Zero-Defect-Strategie!«

Thomas Riener, ams

»Wir fahren eine Zero-Defect-Strategie!«

29. April 2014, 11:53 Uhr | Andrea Gillhuber

▶ Diesen Artikel anhören

Fortsetzung des Artikels von Teil 1

Von Automotive und Industrial geprägt

Ist 3D-Technlogie die Basis für Ihre Computertomografie-Produkte?

Riener: Die 3D-IC-Technologie entstand während der Entwicklung eines Computertomographie-Chips. Im Wesentlichen funktioniert sie so: Klassisch werden ICs in schwarzen Plastikgehäusen auf eine Leiterplatte gebracht. Beim 3D-Packaging nehmen wir jetzt bildlich gesprochen das schwarze Gehäuse weg, bohren Löcher durch das Silizium und setzen ihn z.B. auf einen digitalen Signalverarbeitungs-IC auf. 3D heißt hier im Wesentlichen, dass mit Hilfe der Vias, den Löchern im Chip, eine vertikale elektrische Verbindung zur Leiterplatte oder einem anderen Chip entsteht.

Ist die Fertigungslinie schon qualifiziert?

Riener: Die neue eigene TSV-Fertigungslinie läuft bereits, allerdings gibt es für jedes Produkt eine eigene Qualifikation. Wir glauben, dass dieser waferfertigungsnahe Schritt zusätzlich zur reinen Wafer-Fertigung ein wichtiger Wertschöpfungsschritt ist, besonders für Sensoren.

Wie sieht es mit Zertifizierungen aus?

Riener: Wir haben alle relevanten Zertifizierungen, u.a. die ISO-16949-Automotive- und ISO-13485-Medical-Zertifizierungen. Sowohl auf die Zertifizierungen als auch auf die Qualität der Fertigung sind wir sehr stolz. Unsere Denkweise ist stark von Automotive und Industrial geprägt, daher fahren wir eine Zero-Defect-Strategie: Im letzten Jahr hatten wir beispielsweise eine Fehlerrate von 0,07 ppm bei ausgelieferten Teilen. Das ist sehr, sehr gering! Wir beobachten jedoch zunehmend, dass sich solche Qualitätsanforderungen auch auf den Consumer-Markt ausweiten. Dort haben die OEMs entdeckt, dass selbst geringe Yield-Schwankungen aufgrund der hohen Volumina zu enormen Kostensteigerungen führen können. Der Qualitätsanspruch steigt in diesem Bereich daher stetig an. Aus dem Automotive-Bereich kennen wir das bereits: Der Prozessfluss wird kontinuierlich optimiert, Tests und Fehleranalysen werden durchgeführt – und alles wird dokumentiert. Der Qualitätsansatz, der dadurch grundsätzlich in der Organisation von ams vorhanden ist, hilft uns nun auch im Consumer-Bereich.

Wie ist das Verhältnis zwischen Kunden- und Standard-Produktentwicklungen?

Riener: ams ist mit Foundry Services und ASIC-Entwicklung groß worden. Seit etwa zehn Jahren treiben wir konsequent die Entwicklung von Standard-Produkten voran. Ziel ist es, den Anteil der Standardprodukte am Umsatz weiter zu erhöhen. Wir haben das Know-how und je mehr solcher Standard-Produkte wir an mehrere Kunden verkaufen können, umso höher ist natürlich der Erlös pro R&D-Dollar. Das Verhältnis zwischen Standard-Produkten und Kundenentwicklung im Bereich ASIC liegt etwa bei 50 zu 50. Im Consumer-Bereich liegt der Standard-Produktanteil bei etwa 90 Prozent.

Eine letzte Frage: Wie kam denn ams zum Schloss Premstätten?

Riener (lacht): Das war ganz nett: ams wurde als Joint Venture zwischen der österreichischen Voestalpine und der American Micro Systems Inc. gegründet. Als die Amerikaner zur Standortsuche nach Graz kamen, sagten sie, wenn sie schon nach Österreich kommen, möchten sie als Firmensitz ein Schloss. Letztlich fiel die Wahl auf das Schloss Premstätten. Hier sind wir nun seit mehr als 30 Jahren erfolgreich.