Interview

Elektronik und Glas – eine Symbiose

30. September 2022, 15:30 Uhr | Tobias Schlichtmeier
Günther Irlbacher, Unternehmensgruppe Irlbacher: »Die Innovationskraft in Deutschland ist für uns der Schlüssel zum Erfolg.«
Günther Irlbacher ist Geschäftsführer der Unternehmensgruppe Irlbacher.
© Irlbacher

Die Unternehmensgruppe Irlbacher druckt Elektronik auf Glas. Die Idee ist innovativ und ein starkes Zeichen, was man mit deutscher Ingenieurkraft erreichen kann. Im Interview nimmt uns Geschäftsführer Günther Irlbacher mit in die Welt der Glasbearbeitung und lässt aktuelle Themen nicht aus.

Markt&Technik: Herr Irlbacher, wie entstand das Unternehmen »Irlbacher – Blickpunkt Glas«, und wie entwickelte es sich zur heutigen Größe?
 
Günther Irlbacher: Mein Urgroßvater Johann Irlbacher gründete das Unternehmen 1935 als glasverarbeitenden Betrieb. Er stellte zum Beispiel Diapositivgläser für Rollfilme her, auf denen man Anfang des 20. Jahrhunderts Fotografien festhielt. Leider kam der zweite Weltkrieg dazwischen und er musste sein Unternehmen aufgeben. Mein Großvater baute den Betrieb in den 1950er-Jahren wieder auf, nachdem er aus der Kriegsgefangenschaft zurückgekehrt war. Sein Markenzeichen war das Herstellen der Sichtgläser für die Neozed-Schraubsicherungshalter, gleichzeitig unser erstes Serienprodukt.

1969 übernahm mein Vater Josef Irlbacher den Betrieb und richtete ihn neu aus – mit neuen Verfahren der Glasverarbeitung. Er erweiterte das Portfolio in die Richtungen Industrie, Kaminöfen, Glaskeramik sowie Heiztechnik – zugleich ein Wandel zur ursprünglichen Kleinglasfertigung. Mein Bruder Stephan und ich übernahmen 2004 die Geschäftsführung. Kurz darauf hatten wir die Idee, Elektronik auf Glas zu drucken – ein voller Erfolg. Mittlerweile beschäftigen wir über 600 Mitarbeiter, alle an unserem ursprünglichen Firmensitz in Schönsee in Ostbayern.

Wie kamen Sie auf die Idee, Elektronik auf Glas zu drucken?

Es begann mit der eigenen Entwicklung unserer Fertigungsmaschinen. Im Laufe der Zeit kamen immer mehr elektronische Elemente hinzu, bis zu den heutigen Human Machine Interfaces (HMIs). Wir waren überzeugt davon, diese selbst herstellen zu können. Unser erstes Pilotprojekt verlief sehr gut; bald darauf stellten wir den ersten Elektronikentwickler ein und begannen, Leiterplattenlayout, Hardware- und Software-Entwicklung selbst durchzuführen und die Elektronik gleich auf das Glas für das HMI aufzudrucken. Das spart Platz und entlastet die eigentliche Applikation. Hinzu kamen die Kunststofftechnik, Endprüfung sowie Qualitätssicherung. Inzwischen ist die gesamte Prozesskette nach ISO 9001 zertifiziert.

Welche Applikationen können Sie mit dieser Technik herstellen?

Angefangen bei Human Machine Interfaces (HMIs) bis hin zu Beleuchtungstechnik und Haushaltsgeräten. Außerdem Heiz-, Klima- und Maschinenbau-, zudem Medizin- und Labortechnik. Ein stark wachsender Markt ist außerdem der des Smart Home. Unser Umsatz ist dabei ziemlich gleichmäßig verteilt, was uns bei den unvermeidlichen Marktschwankungen Stabilität bringt. Im Bereich der Medizin- und Laborgerätetechnik haben wir uns gerade verstärkt, weil der Bereich in der Vergangenheit gut gewachsen ist und weiteres Wachstum verspricht.

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 Günther Irlbacher zeigt das fertig bearbeitete und bedruckte Frontglas eines HMI für eine Werkzeugmaschine in der Endmontage im Werk in Schönsee
Bild 1: Günther Irlbacher zeigt das fertig bearbeitete und bedruckte Frontglas eines HMI für eine Werkzeugmaschine in der Endmontage im Werk in Schönsee. Die spätere Einbaufläche für den ITO-Sensor und das 21,5“-Display ist mit einem abziehbaren Schutzlack versehen, um das Glas vor Kratzern und Staub zu schützen.
© Irlbacher

Können Sie den Prozess, Elektronik auf das Glas zu drucken, genauer erklären?

Zunächst fertigen wir den Glas-Rohling mit all seinen mechanischen Bearbeitungsschritten, vom Zuschnitt über den Kantenschliff bis hin zum Einarbeiten haptischer Elemente. Auf dieses Substrat werden – eine Druckfarbe nach der anderen – Logos, Symbole, Design- und farbgebende Drucke aufgebracht. Die letzte Schicht ist ein Dielektrikum, damit die in den keramischen Druckfarben vorhandenen Metalloxyde keine Störungen in der Elektronik verursachen können. Darauf drucken wir das Schaltungslayout mit Silberleitpasten. Anschließend kommt das Substrat mit seinen bis zu 13 und mehr Druckschichten in den Härteofen. Dort emaillieren zum einen die keramischen Druckfarben, zum anderen wird aus dem Substrat durch anschließendes schnelle Kühlen Einscheiben-Sicherheitsglas. Der letzte Schritt ist das Versiegeln der Schaltung mit einem Lötstopplack.

Was ist die Schwierigkeit bei dem Prozess?

Eine gedruckte Schaltung auf Glas sieht recht einfach aus – ist aber hochkomplex, weil es zahlreiche Parameter gibt, die sich gegenseitig beeinflussen. Schwierig ist zum einen das Abstimmen der Verfahrensprozesse sowie die Kombination aus Siebdruck, Trocknen und Härten. Hier hilft uns die mehr als 30-jährige Erfahrung mit keramischen Lacksystemen, aber auch unser Wissen darüber, wie sich die mechanischen Eigenschaften von Glas im Härteofen verändern. Hinzu kommen das aufwendige Layoutdesign sowie das Routing der Leiterbahn- oder LED-Strukturen, zudem das Aufbringen von Verschwindeeffekt-Strukturen. Hierfür braucht es ein sehr großes Know-how, das tägliches Lernen und tägliche Updates erfordert.

 Das eigens in Schönsee entwickelte Terminal und Desinfektionsgerät »Cary«
Bild 2: Das eigens in Schönsee entwickelte Terminal und Desinfektionsgerät »Cary«.
© Irlbacher

Mit dem Produkt »Cary« haben Sie ein Gerät aus der Not heraus entwickelt, das jedoch sehr gut am Markt ankommt. Können Sie kurz erklären, um welche Art Gerät es sich handelt?

Durch Touch-Terminals in der Produktion – wie im öffentlichen Bereich – kann es zu Wischinfektionen kommen, die wir verhindern wollten. Entsprechend wollten wir unsere Betriebsdatenerfassungs-Terminals durch Handdesinfektionsstationen ergänzen. Diese waren aber nach kurzer Einsatzzeit defekt. Aus diesem Grund designte unsere Entwicklungsabteilung ein eigenes Gerät: das Leit- und Hygienesystem Cary. Es dient zur Desinfektion und erleichtert zudem die Arbeit unserer Corona-Teststation. So können sich Mitarbeiter über eine Website einen Termin aussuchen und anschließend automatisch am Terminal einchecken. Das Testpersonal erhält dann vom Terminal alle Infos über den Mitarbeiter und kann so den Ablauf zeitlich entzerren. So entstehen keine langen Warteschlangen an den Teststationen und der Verwaltungsaufwand reduziert sich. Außerdem kann das Terminal Zutrittskontrollen erleichtern, kann vor einer Kantine aufgestellt den Menüplan anzeigen oder geltende Hygienemaßnahmen wiedergeben.

Was unternehmen Sie bezüglich der momentan viel diskutierten Nachhaltigkeit?

Wir haben zum Beispiel bereits vor zehn Jahren unsere Parkflächen mit Photovoltaik(PV)-Anlagen überdacht. Die Erzeugungsleistung mit PV-Strom erhöhen wir stetig weiter, zudem suchen wir nach geeigneten Standorten für Windenergieanlagen. Mittlerweile sind wir soweit, dass unser gesamtes Werk – selbst im Winter – nach Anlauf von 24 Stunden autark läuft. Seit über 20 Jahren führen wir unsere Abwärme komplett in den Heizkreislauf zurück; unser komplettes Lichtsystem ist seit Jahren auf LED umgestellt. Weiterhin steuern wir die komplette Wärme,- Kühl- und Lüftungskette über ein KI-gestütztes Energiemanagementsystem. So sparen wir weitere Energie ein.

Seit zwei Jahren betreiben wir zudem ein eigenes Blockheizkraftwerk mit 1 MW elektrisch sowie 1,4 MW thermisch – es deckt unseren Primärenergiebedarf zu 70 Prozent. Im Moment läuft unser BHKW aufgrund eines langfristigen Liefervertrages noch mit Erdgas, danach werden wir es auf erneuerbare Energien umstellen, um so mindestens jährlich weitere 2500 t CO2 einzusparen. Ein weiterer Punkt ist, ab 22 Uhr die Geschäftsbeleuchtung intelligent herunterzufahren. So können wir bis zu 70 Prozent des Lichts reduzieren und trotzdem die Sicherheit unseres Personals gewährleisten. Als einer der wenigen Mittelständler sind wir seit 2018 eines der 51 Klimaschutzunternehmen der deutschen Wirtschaft.

Das »InsideOne« ist das erste Tablet für alle Menschen – vor allem aber für Sehbehinderte. Ins Deckglas eingeschliffene Fingerführungen ermöglichen das Schreiben im Zehn-Finger-System. Die 256 Mini-Aktoren stellen 32 Braille-Zeichen dar
Bild 3: Das »InsideOne« ist das erste Tablet für alle Menschen – vor allem aber für Sehbehinderte. Ins Deckglas eingeschliffene Fingerführungen ermöglichen das Schreiben im Zehn-Finger-System. Die 256 Mini-Aktoren stellen 32 Braille-Zeichen dar.
© Irlbacher

Wohin geht die Reise bezogen auf den Wirtschaftsstandort Deutschland, speziell Bayern, in Ihren Augen?

Deutschland ist ein Hochlohnland. Ich meine, wir müssen es schaffen, smarte Produkte intelligent zu entwickeln. Wir haben hier den qualifizierten Facharbeiterstamm, der das umsetzen kann. In meinen Augen haben wir immer noch weltweit die beste Ausbildung in allen Bereichen, jedoch fehlen der Industrie junge, nachrückende Facharbeiter, Meister und Techniker. Aus diesem Grund bilden wir in über 15 verschiedenen Berufsbildern aus. Die jungen Leute, die sich für Technik begeistern, sind der Motor, der es uns ermöglicht, Produkte wie Cary zu entwickeln, und warum wir jede Art von Produktionsmaschine komplett neu oder weiterentwickeln können. Hinzu kommt der Vorteil der Grenzregion. Wir bekommen viele Leute von Unis oder Hochschulen, die nicht in die großen Städte ziehen oder dort bleiben wollen. So sparen sie sich die horrenden Mieten, Familien haben Platz – und unsere Region hat einen sehr hohen Freizeitwert.

Markt&Technik-Redakteur Tobias Schlichtmeier im Gespräch mit Günther Irlbacher
Bild 4: Markt&Technik-Redakteur Tobias Schlichtmeier im Gespräch mit Günther Irlbacher.
© Irlbacher

Wie sehen Sie die starke Abhängigkeit Europas von Asien?

Wir haben uns in den letzten 20 Jahren zu sehr von Asien, speziell China, abhängig gemacht, das gilt gerade für Halbleiter und Displays. Wir sollten die Prozesse schnellstens nach Europa oder zumindest in demokratisch regierte Länder zurückholen. Machen wir das nicht, werden uns diese Länder künftig diktieren, welche Bauteile und Produkte wir bekommen und welche nicht.

Wäre es für Sie nicht sinnvoller und lukrativer, in der nahen Tschechischen Republik zu produzieren?

Nein, hätten wir weitere Standorte, müssten wir unser komplettes Know-how im Maschinenbau sowie in der Produktion spiegeln, zudem den kompletten Service-Bereich. Jeder Standort verursacht zusätzliche Kosten für Instandhaltung und Energie, für Administration und Infrastruktur. Mit einem Standort habe ich alle Kompetenzen vor Ort, kann sie weiter optimieren und ausbauen. So gelingt es uns seit über 80 Jahren, einen Produktionsstandort in Deutschland zu halten, trotz der hohen Lohnkosten. Die Innovationskraft in Deutschland ist für uns der Schlüssel zum Erfolg.

Bei der Glasverarbeitung ist sehr viel Wasser nötig. Gibt es Auflagen zum Wasserverbrauch der Stadt Schönsee?

Einerseits ist unser Wasserbedarf eine Einnahmequelle für die Stadt Schönsee. Für uns stellt der Wasserverbrauch andererseits eine ethische Frage dar. Wir wollen weiter Wasser einsparen. Ein Beispiel ist unsere Destillationsanlage, bei der wir mit geringen Drücken von 150 bis 200 mbar arbeiten. So können wir im Sommer die Abwärme sinnvoll nutzen, weil Wasser bei diesen Restdrücken schon bei 48 bis 50 °C siedet. So können wir pro Schicht mindestens 1000 bis 1500 Liter Wasser zurückgewinnen.

Wie viel Wasser entnehmen Sie in etwa täglich?

Für unsere Prozesse benötigen wir heute täglich etwa 17.000 Kubikmeter Wasser, das entspricht in etwa 17 Mio. Liter, das wir intern im Kreislauf führen und permanent aufbereiten. Davon möchten wir in Zukunft mehr als die Hälfte, etwa 10.000 Kubikmeter, einsparen. Hierfür benötigen wir neue Wasserkreisläufe, zudem einen neuen Wasserspeicher, der die dem aufbereiteten Wasser entnommene Prozesswärme puffert – für den Winter oder für die erwähnte Destillationsanlage.

Vielen Dank, Herr Irlbacher, für das interessante Gespräch.


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