Schwerpunkte

Roboter in der Elektronikfertigung

Von 700 auf 2.400 Baugruppen pro Stunde

03. Dezember 2010, 11:04 Uhr   |  Karin Zühlke

Von 700 auf 2.400 Baugruppen pro Stunde
© cms electronics

Thomas Bertoncelj, cms electronics ist davon überzeugt, dass sich die Investition der neuen Fertigungsanlage gelohnt hat.

Eine vollautomatisierte Endprüfanlage auf Roboterbasis übernimmt bei cms electronics künftig alle Prozesse der Endprüfung, die der EMS-Dienstleister bislang halbautomatisch bewerkstelligte. Der größte Pluspunkt des neuen Systems: Es schafft 2400 Baugruppen pro Stunde, das teilautomatische Vorgängersystem brachte es »nur« auf 700.

Thomas Bertoncelj, cms electronics
© cms electronics

Thomas Bertoncelj, cms electronics ist davon überzeugt, dass sich die Investition der neuen Fertigungsanlage gelohnt hat.

Warum eine neue Endprüfanlage? »Der Grund für die Investition war eine Steigerung des Produktionvolumens. Dadurch hätten wir die Maximalauslastung unserer beiden bisherigen Endprüfanlagen überschritten«, erklärt Thomas Bertoncelj, Entwicklungsleiter bei cms electronics. Rund 0,5 Mio. Euro hat der EMS-Dienstleister deshalb in die neue Anlage investiert. Zwar wurde die Anlage speziell für eine Aktuator-Baugruppe konzipiert, lässt sich aber grundsätzlich auch an andere Produkte anpassen.

Das Herzstück der neuen Endprüfanlage ist ein 6-Achs-Roboter von ABB, der zentral über eine Simatic S7-300 gesteuert wird. »Der Einsatz des 6-Achs-Roboters liefert uns die notwendig Flexibilität und Geschwindigkeit bei der Endprüfung und der Verpackung. Gleichzeitig haben wir ein umlaufendes Transportband mit einer entsprechend großen Anzahl von Werkstückträgern eingespart. Weniger bewegte Teile bedeuten, dass die Anlage auch weniger störanfällig ist«, schildert Bertoncelj.

Darüber hinaus erziele man laut Thomas Bertoncelj, Leiter der Entwicklungsabteilung bei cms electronics auch eine höhere Geschwindigkeit bei geringerem Verschleiß und weniger Wartungsintervallen. Im Gegensatz zu seinen Vorgängern erzielt die neue Anlage einen Output von 2400 Stück pro Stunde, vorher waren es 700 Stück Durchsatz.

Der Entwicklungsleiter erklärt, wo die wichtigsten Ansatzpunkte für die Effizienzsteigerung liegen: »Wir haben diehauptsächlich manuelle Tätigkeit des Verpackens gegen die Haupttätigkeit »Kontrolle der Anlage« ausgetauscht. Der Trend weg von der einfachen manuellen Tätigkeit hin zu einer komplexeren Kontrollfunktion wird sich auch in Zukunft immer weiter fortsetzen und damit die Anforderungen an Qualifikation der Mitarbeiter erhöhen.«. Die Investition amortisiert sich nicht nur über die Stückzahl, sondern auch über das Personal, denn sie erfordert keinen zusätzlichen Bediener. Den Betrieb übernimmt der Bediener der bestehenden zwei Endprüfanlagen.

Die Aktuator-Baugruppe, für die cms die Anlage konzipiert hat, ist ein zentraler Bestandteil eines Klimaklappenaktuators mit CooLIN Schnittstelle. Sämtliche Luftklappen eines modernen PKWs werden mittlerweile von solchen elektrischen Aktuatoren bewegt. Damit lassen sich Luftstromrichtung und Temperatur optimal an die Bedürfnisse der PKW-Insassen anpassen. Rund 10. Mio. dieser Baugruppen sollen bei cms pro Jahr vom Band laufen. Die Taktzeit der Roboteranlage liegt bei sechs Sekunden. Innerhalb dieser sechs Sekunden trennt die Anlage vier Baugruppen aus einem Nutzen, prüft sie zu 100 Prozent elektrisch, vermisst sie optisch und markiert und verpackt sie schließlich in Tubes für die Lieferung an den Kunden. Die Leiterplatte der Baugruppe ist 2 x 3 cm groß und auf einem 56fach Nutzen bestückt. Die Baugruppe besteht aus einem zentralen ASIC mit integriertem LIN-Bus Controller und einem Zwei-Phasen-PWM-Motortreiber, Keramikkondensatoren, Ferrits und lotfrei eingepressten »Autosplice« Kontakten. Die größte Zeitersparnis sieht Bertoncelj bei der automatisierten Verpackung, die bei der alten Anlage nur manuell erfolgte. Der Roboter verpackt die endgeprüften Leiterplatten in rechteckigen Kunststoffröhren mit Führung Stück auf Stück. »Nach dieser Methode können wir jeweils 30 Stück weitgehend geschützt mit möglichst geringem Transportvolumen verpacken«, beschreibt Bertoncelj.

Seite 1 von 2

1. Von 700 auf 2.400 Baugruppen pro Stunde
2. Geschwindigkeit und Prozesssicherheit erhöhen

Auf Facebook teilen Auf Twitter teilen Auf Linkedin teilen Via Mail teilen

Das könnte Sie auch interessieren

Verwandte Artikel

cms electronics gmbh