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iTAC Software adressiert auch kleine Firmen und den Mittelstand

»Manufacturing Execution Systeme sind nicht nur für Großkonzerne attraktiv«

07. Dezember 2010, 11:16 Uhr   |  Karin Zühlke

»Manufacturing Execution Systeme sind nicht nur für Großkonzerne attraktiv«
© ITAC

Dieter Meuser, CTO von itac Software: »Das Thema »MES« steht auf der Startrampe und wird in den kommenden Jahren noch sehr viel Potenzial bieten.«

Mit der komplexer werdenden Lieferkette steigen die Anforderungen an ein MES-System in der Elektronikfertigung. Damit aber nicht nur Großkonzerne von den Vorzügen eines MES profitieren, sondern auch kleine Firmen, bietet iTAC jetzt ein Modell an, bei dem der Kunde an ein extern betriebenes MES angeschlossen ist und die Kosten z.B. nach den produzierten Baugruppen berechnet werden.

Markt & Technik: Ein MES-System für die Elektronikfertigung sollte die Brücke zwischen der Planungs- und Fertigungsebene bilden und damit einen reibungslosen Produktionsfluss fördern: Was muss ein MES-System können, um diese Anforderungen zu erfüllen?    

Dieter Meuser: Die Herausforderung in diesem Umfeld liegt nicht unbedingt in der funktionalen Ausprägung der MES-Systeme. MES-Systeme gibt es seit Jahrzehnten. Fachlich erfüllen die Produkte alle inzwischen mehr oder weniger die Anforderungen der Endkunden: von Traceability, Betriebs- und Maschinendatenerfassung bis hin zur papierlosen Fertigung. Vielmehr liegt die Herausforderung darin, shop-floor-nahe IT in der Fertigungslandschaft unterzubringen und das scheitert oft an der mangelnden Infrastruktur der Firmen.

Viele Werke großer Konzerne sind bereits seit Jahren mit einem MES ausgestattet. Worin liegen heute die besonderen Herausforderungen für ein Manufacturing Execution System?

Die Lieferkette wird immer komplexer und deshalb steigt auch der Bedarf für konzernweit einheitliche MES-Systeme. Viele Leitwerke großer Konzerne waren in punkto Software zwar schon immer gut aufgestellt, aber nur mit lokalen Lösungen. Nun geht es darum, eine einheitliche Systemlandschaft an allen Standorten zu implementieren und die vielen proprietären Systeme abzulösen. Mit diesem Problem haben nicht nur Mittelständlern zu kämpfen, sondern auch Konzerne.

Damit dringen Sie in die Domäne der Inhouse-Entwicklung von Unternehmen ein. Wie argumentieren Sie gegen solche selbst gestrickten Systeme?

Unser größter Wettbewerb im MES-Markt ist in der Tat immer noch die Inhouse-Entwicklung. Ein MES-System muss sich rechnen. Nur durch das Argument, dass ein MES-System weltweit portierbar ist, können wir überhaupt erst einen Business-Case generieren. Die Inhouse-Systeme sind im Gegensatz dazu proprietär und damit nicht ohne weiteres auf mehrere Fertigungsstandorte übertragbar. Sie müssten die Personen, die das System entwickelt haben und mit dem Support betraut sind, quasi mit portieren. Hinzu kommt, dass die personellen Ressourcen, die solche Systeme im Betrieb erfordern, meist aufgrund des Kostendrucks überhaupt nicht mehr vorhanden sind.  

Eine weiteres Argument für die Einführung eines MES-Systems ist auch die Traceability-Pflicht über die Lieferkette. Die OEMs üben gehörigen Druck im Markt aus, wenn es um Traceability geht.

Die Umstellung auf ein MES-System dürfte aber auch nicht ganz einfach sein …

Wenn es um den Roll-out geht, müssen Sie primär die technischen IT-Anforderungen erfüllen. Das kritische an der MES-Software ist, dass sie dafür ja nicht ein Werk über eine Woche lang lahm legen können, sondern sie müssen in der Lage sein, innerhalb einer Schicht ein Update durchzuführen.

Wo hakt es Ihrer Meinung nach besonders an der Schwelle zwischen Planungs- und Fertigungsebene? 

Die Anlagenadaption beherrscht man mittlerweile. Das Problem sehe ich dabei, die Fertigung innerhalb der ERP-Systeme abzubilden. Der MES-Kunde geht davon aus, dass die Produktvarianz im ERP abgebildet ist, für das MES-System will der Kunde keine zusätzlichen Daten pflegen. Man hat allerdings verschiedene Bestückvarianten, Ländervarianten, etc. Allein die Software-Varianz ist nicht im ERP-PLM-System ohne weitres abgebildet.

Das ist aber erforderlich, wenn Sie ein Traceability-System aufbauen. Das muss der Kunde erst einmal mittragen und er muss bereit sein, die entsprechenden Daten zu pflegen. Ansonsten können Sie die Planungs- und Fertigungsebene nicht verknüpfen.

Es gilt, das »Master Data Management« zu beherrschen. Nicht nur bei den Mittelständlern gibt es an dieser Stelle Nachholbedarf, sondern auch Großkonzerne haben hier einen entsprechenden Nachholbedarf.

Wie leisten Sie »Aufklärungsarbeit« beim Kunden?

Beispielsweise in Kundenworkshops, wo wir den Kunden den Nutzen der MES-Lösung aber auch die unbedingte Notwendigkeit der Datenpflege aufzeigen. Man muss allerdings wissen, dass ein MES niemals eine »Plug-and-Play-Lösung« ist. Dafür ist genauso Beratung erforderlich, wie bei einem SAP-System. Wir fahren im Kleineren das gleiche Geschäftsmodell wie ein ERP-Hersteller.

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