Fertigung des BMW iX Cockpits
Bauteilsimulation mit Hilfe von künstlicher Intelligenz
Bei der Fertigung des Cockpits für den neuen iX, dessen Produktion im Sommer dieses Jahres in Dingolfing starten wird, setzt das BMW Werk Landshut auf künstliche Intelligenz
Um Fahrzeuggewicht und damit CO2 einzusparen, kommt für den notwendigen Unterbau des BMW iX Cockpits keine konventionelle metallische Tragstruktur mehr zum Einsatz, sondern eine gewichtsarme Hybrid-Tragstruktur. Sie besteht aus einem intelligenten Materialmix aus Metall und Kunststoff. Eine Herausforderung bei der Fertigung dieser Hybrid-Tragstruktur ist, dass sich die hohen Qualitätsanforderungen und die engen Messtoleranzen für die Werkzeuge zur Herstellung der Instrumententafeln mittels konventioneller Prüfmethoden und Simulationen nicht einfach von Metall auf Kunststoff übertragen lassen. Abhilfe schaffen künstliche Intelligenz und der Einsatz eines digitalen Zwillings.
Mittels KI wird hierbei die Herstellung der Tragstruktur für das BMW iX Cockpit so simuliert, als ob ein echtes Bauteil im Spritzgießverfahren gefertigt würde. Zu den Einflussgrößen, die im Landshuter Werk digital untersucht werden, zählen zum Beispiel die Einspritz- oder Füllgeschwindigkeit des Kunststoffs, die Termperaturen der Kunststoff-Schmelze- und der Werkzeuge sowie eine Variation von möglichen Wanddicken des Kunststoffs in den einzelnen Bauteilbereichen.
Die virtuelle Erprobung mit dem digitalen Zwilling hat wesentliche Vorteile: Konventionelle Erprobungen vor dem eigentlichen Produktionsstart können großteils entfallen. Sie sind zeit- und kostenintensiv – und können mehrere Wochen oder Monate Zeit in Anspruch zu nehmen. Die virtuelle Erprobung verkürzt die Vorentwicklungszeiten deutlich.
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