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Nichts geht ohne Kabel

Interview mit dem Leoni-Vorstandsvorsitzenden Dr. Klaus Probst

7. Oktober 2011, 10:37 Uhr | Stephan Janouch

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Fortsetzung des Artikels von Teil 4

Fertigungsautomatisierung bei Kabelbäumen

Ließen sich die Kosten des Kabelbaums nicht durch eine Erhöhung der Fertigungsautomatisierung senken?

Dr. Probst: Die Versuche, die Kabelbaumfertigung ganz oder teilweise zu automatisieren, sind bisher weitgehend gescheitert. Dafür gibt es im Wesentlichen zwei Gründe. Erstens ist der Kabelsatz ein biegeschlaffes Bauteil, das nur sehr schwer von einem Roboter angefasst und positioniert werden kann. Der zweite und wichtigere Punkt ist allerdings die Variantenvielfalt im Automobilbau. Speziell im deutschen Automobilbau gilt das Just-in-Sequence-Prinzip, bei dem mit kurzem zeitlichem Vorlauf für jedes Fahrzeug ein kundenspezifischer Kabelsatz angefordert wird. Regelmäßige Facelifts, bei denen unter Umständen auch die Verlegung einzelner Leitungen geändert wird, tun ihr Übriges, um einen hohen und gleichzeitig wirtschaftlich sinnvollen Automatisierungsgrad zu verhindern.

Wie hoch ist derzeit der Automatisierungsgrad in der Kabelbaumkonfektionierung?

Dr. Probst: Derzeit laufen nur die ersten Schritte der Kabelbaumfertigung automatisiert ab, d.h., Ablängen, Abisolieren und Kontaktieren der Kabelbaumleitungen erfolgen automatisch. Der Rest der Kabelbaumfertigung erfolgt weitgehend in Handarbeit an Montage-Brettern.

Wäre die Standardisierung von Kabelsätzen ein möglicher Weg zur Kostenreduzierung?

Probst: In mehreren Fällen wird dieser Weg bereits beschritten, wobei hier die Vorgehensweise von Fahrzeughersteller zu Fahrzeughersteller unterschiedlich ist. Einfache Kabelbaummodule, beispielsweise für Türen oder Scheinwerfer, lassen sich dabei auch mit einem höheren Automatisierungsgrad fertigen. Beim Hauptkabelsatz für den Innenraum gibt es die Möglichkeit, ihn in verschiedene Unterkabelsätze aufzutrennen. Die dafür benötigten Steckverbindungen bedeuten aber höhere Kosten und zusätzliche Qualitätsrisiken.

Zu guter Letzt: An welchen Themen arbeiten Sie über die aktuellen Kundenprojekte hinaus?

Dr. Probst: Im Rahmen unseres internen Innovationsprogramms betreiben wir sozusagen Grundlagenforschung, um Technologien für morgen und übermorgen zu entwickeln. Wir beschäftigen uns beispielsweise mit Supraleitungen oder dem Aufspritzen von feinen Kupferleitungen auf einen Kunststoffträger. So könnten irgendwann vielleicht Teile eines Kabelsatzes direkt auf die Karosserie aufgebracht werden.

Das Interview führte Stephan Janouch