Schwerpunkte

Modulare Lösung von Kuka

Mittels Fertigungszellen flexibel automatisieren

16. Juli 2020, 21:48 Uhr   |  Andreas Knoll

Mittels Fertigungszellen flexibel automatisieren
© Kuka

In Produktionsstätten brauchen die »Kuka-cell4_production«-Zellen nur wenig Standfläche.

Auf kompakten und vorkonfigurierten Fertigungszellen beruht die modulare Automatisierungslösung »Kuka cell4_production« von Kuka. Mit ihnen lassen sich komplette Produktionsprozesse in kurzer Zeit und mit wenig Aufwand automatisieren.

Die Zellen eignen sich für die Automobil(zuliefer)industrie und generell für die industrielle Fertigung; sie sind mit geringem Aufwand schnell in Betrieb zu nehmen. Dank des modularen, platzsparenden Zellenkonzepts lassen sie sich flexibel in bestehende Produktionsprozesse und -umgebungen integrieren oder an sich ändernde Anforderungen der Produktion und des Marktes anpassen. Der modulare Aufbau und klar definierte Schnittstellen ermöglichen umfangreiche Erweiterungsoptionen. Außerdem bleiben die Zellen transportabel und sind jederzeit innerhalb der Produktionsumgebung versetzbar. Durch offene Schnittstellen und optionale Module lassen sich die Zellen an spezifische Aufgabenbereiche anpassen, was die Flexibilität für die Integration in unterschiedliche Produktionsumgebungen erhöht.

Die Komponenten der standardisierten Fertigungszellen - von Kuka-Robotern bis hin zu Drehtischen und Positionierern – sind aufeinander abgestimmt. Ein durchgängiges Bedienkonzept verringert den Schulungs- und Bedienaufwand. Die Architektur der Zellen umfasst ein homogenes, systemübergreifendes Steuerungs- und Bedienkonzept für alle Systemkomponenten. Das Steuerungskonzept vereint Robot Control, PLC Control, Motion Control und Safety Control in einem System und macht laut Kuka weitere Steuerungskomponenten nahezu überflüssig. Das Steuerungssystem ist auf Remote Service (Fernwartung) vorbereitet. Wenn diese Funktion eingerichtet ist, können Service-Techniker von Kuka bei Bedarf rasch Unterstützung leisten.

Mit speziellen Technologiepaketen sorgt Kuka dafür, dass die Zellen auf den jeweiligen Anwendungsbereich abgestimmt sind und unverzüglich in Betrieb genommen werden können. Hard- und Software-Lösungen von Drittanbietern lassen sich nahtlos integrieren. Die Zellen sind auf die problemlose Integration von Hard- und Software-Applikationspaketen der Kuka-Technologiepartner vorbereitet.

Weil Produktionsanlagen nicht nur zuverlässig und effizient sein müssen, sondern auch sicher, sind in den Zellen alle Sicherheitseinrichtungen bereits integriert. Von Lichtschranken über Schutzeinhausungen bis hin zu Sicherheitssensoren wurden alle Systeme unter realen Bedingungen getestet und sind auch in puncto Sicherheit nach deutschen, europäischen und internationalen Vorgaben zertifiziert.

»Mit den neuen Produktionszellen bietet Kuka alles aus einer Hand: aufeinander abgestimmte Komponenten und Schnittstellen, ein passendes Prozesspaket sowie Schulungen und Service«, erläutert Michael Otto, Chief Sales Officer bei Kuka Robotics. »Durch vormontierte Komponenten lassen sich die Zellen in kurzer Zeit ausliefern.« Der einheitliche Kuka-Standard, verwirklicht in der „cell4_production“-Baureihe, sorge für eine harmonisierte globale Produktionslandschaft und reduziere Service-Kosten nachhaltig. »Konkret bedeutet das: globaler Service, lokaler Support, integrierte Komponenten und Schnittstellen, weltweite Lieferfähigkeit sowie jahrzehntelanges Know-how, das nicht nur in den Zellen steckt, sondern auch in die Beratung während des gesamten Prozesses einfließt.«

In Verbindung mit einem weltweit verfügbaren Instandhaltungskonzept sorgen die Zellen für niedrige Total Cost of Ownership (TCO). »Durch die nahtlose Integration in bestehende Produktionsprozesse und die flexible Anpassbarkeit unseres Zellenkonzepts erhöhen wir von Beginn an die Effizienz«, sagt Michael Otto. »Eine konstante digitale Erfassung von Prozessdaten stellt obendrein den Qualitätsstandard sicher.«

Die Zellen stehen auch in der Software »Kuka.Sim Pro« zur Verfügung, um Abläufe zu simulieren und Roboter zu programmieren. Damit lassen sich etwa Taktzeitanalysen und Optimierungen mit dem Ziel der Uptime-Verlängerung und Produktivitätssteigerung der Zellen digital durchführen. Während dieser Zeit kann in den Zellen weiter produziert werden. Die Optimierungen werden zum gewünschten Zeitpunkt auf die Zelle übertragen und mit geringen Stillstandzeiten in Betrieb genommen.

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