Remote Testing

Antworten statt Daten

4. November 2013, 10:20 Uhr | Wolfgang Hascher
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Fortsetzung des Artikels von Teil 2

„Remote Testing“ ist überlegen

Wo die einfache Beobachtung, sprich „Remote Monitoring“ nicht ausreicht, geht man über zu „Remote Measurement“, worin bereits komplexere Analysen direkt vor Ort eingeschlossen sind. Hierunter fällt auch das erwähnte Condition Monitoring. Aber trotz aller Perfektionierung dieser Technik zeigt sich noch ein Engpass: Der Datenfluss verläuft immer nur von der Messstelle zur Auswertung. Die Möglichkeiten erweitern sich ganz wesentlich, wenn man auch eine Übertragung in Gegenrichtung erlaubt, um die Messgeräte von fern her steuern und umkonfigurieren zu können. Auf der Basis der bisher gesammelten Daten kann der analysierende Ingenieur dann Entscheidungen treffen, wie die Messungen weitergehen sollen. Beispielsweise in dem Sinne „die und die Messgröße nur noch einmal pro Woche messen statt jeden Tag, weil sich da so wenig dran ändert, dafür eine andere häufiger“ oder „Auswerte-Algorithmus umstrukturieren“. Peter Scholz: „Condition Monitoring ist mir schlicht zu wenig. Wir erweitern diesen Begriff zum ‚Remote Testing‘. Das heißt also nicht nur zugucken, sondern ausprobieren, die Erprobung vor Ort auf den realen Prüfling verlagern, das aus der Ferne angucken und Antworten geliefert bekommen anstelle von Daten.“ Das Messobjekt ist also nicht extra gebaut, sondern es ist die Anlage selbst, die irgendwo steht und im realen Betrieb ist, ausgestattet mit einer fernkonfigurierbaren Messapparatur. In der Praxis kann die Analyse eine diffizile Angelegenheit werden, mit ausgeklügelten Software-Algorithmen, die sich kaum standardisieren lassen. In den meisten Fällen sind das vielmehr maßgeschneiderte Lösungen für den Einzelfall. Bei imc hat man auf diesem Gebiet mittlerweile einen reichhaltigen Erfahrungsschatz angesammelt; die einfacheren Fälle löst man im Hause [3]. Bei komplizierteren arbeitet man mit externen Spezialisten zusammen, häufig von Hochschulen oder Forschungsinstituten.

Ein Beispiel aus der realen Praxis: Ein LKW-Hersteller, ein Anwender von imc-Geräten, erhält von Speditionen immer wieder die Rückmeldung, dass ein ganz bestimmter Getriebeschaden auftritt. Bisher wurden die LKWs dann ins Werk gebracht und man hat das defekte Teil analysiert. Auf dem Prüfstand war es dann schwierig, festzustellen, was da genau abgelaufen war. „Remote Testing“ geht jetzt einen neuen Weg: In eine größere Anzahl von intakten LKWs wird eine Messvorrichtung eingebaut, die die relevanten Motorparameter registriert, mittels passender Algorithmen analysiert und die aufkonzentrierten Ergebnisse in geeigneten Abständen per Funk über das Internet ans Werk zurücksendet (Bild 3). Tritt jetzt der besagte Schaden wieder einmal auf, dann lässt sich anhand der zuvor angesammelten Daten nachvollziehen, was in der ganzen Zeit davor mit dem Fahrzeug passiert ist. Das liefert sehr viel detailliertere Erkenntnisse, als wenn die Getriebe erst nach dem Defekt im Werk zerlegt werden. Entsprechend klarer wird das Konzept für die notwendigen Änderungen.

Sichere Aussagen bei hohen Streitwerten

Überaus wichtig werden kann das bei Gewährleistungsfragen. Hier können die Streitwerte schnell in die Millionen gehen. Scholz berichtet von einem anderen Kunden, der Großdiesel nach China geliefert hat, die dort ständig verfrüht ausgefallen sind. Die Chinesen schworen aber Stein und Bein, dass sie sie sachgemäß behandelt hätten. Mit einem neu installierten Messsystem ist das jetzt überprüfbar. Im gesamten Gewährleistungszeitraum wird der Betrieb genau protokolliert, die Daten laufen über das Internet zum Hersteller, selbstverständlich verschlüsselt, und der bekommt dann detaillierte Informationen darüber, was die da vor Ort getrieben haben. Das kann hohe Summen sparen.

Wichtig sind all diese Dinge nicht nur für den Betreiber, auch für den Investor. Der hat da vielleicht viele Millionen Euro hineingesteckt und verlangt, dass die Anlage jetzt auch die versprochenen 20 Jahre oder wieviel auch immer durchhält und ihm Geld einbringt. Wenn auch Prognosen über derart lange Zeiträume schwierig bis unmöglich sind, so werden sie mit den genannten Methoden zumindest sehr viel aussagekräftiger als früher.

 

 

Bild 3. Die fernkonfigurierbare Messapparatur im LKW registriert die relevanten Messdaten, analysiert sie und sendet die daraus gewonnenen Erkenntnisse über Funk ans Werk zurück. (Bild: imc)
Bild 3. Die fernkonfigurierbare Messapparatur im LKW registriert die relevanten Messdaten, analysiert sie und sendet die daraus gewonnenen Erkenntnisse über Funk ans Werk zurück. (Bild: imc)

  1. Antworten statt Daten
  2. Unabdingbar: Plausibilitätskontrolle
  3. „Remote Testing“ ist überlegen

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