Startseite > Elektronikfertigung > Strategien & Trends > Vorteilhafte Supply-Chain-Erweiterungen

Optimierte Fertigungsabläufe

Vorteilhafte Supply-Chain-Erweiterungen

23. April 2014, 13:15 Uhr | Von Michael Ford

▶ Diesen Artikel anhören

Fortsetzung des Artikels von Teil 2

Herausforderungen, die zu überwinden waren

Die Planungskoordinatoren berichteten, dass es während des ersten Jahres auf beiden Seiten ein paar Herausforderungen gab: Kunden änderten ihre Bestellungen kurzfristig, einige beschleunigten und wieder andere verzögerten sie. Dies wirkte sich jedoch auf Linie B kaum aus, weil das Valor-Production-Planning-Tool die geänderten Anforderungen vom ERP-Tool übernahm und schnell neue Pläne entwarf, die hinsichtlich der Lieferanforderungen der Kunden und Gemeinsamkeit des Material-Setups zwischen den Produkten optimiert wurden. Die Valor-Software kennt die genaue Verfügbarkeit des Materials. Das Valor-Process-Preparation-Engineering-Tool bietet basierend auf allen Prozessen für jedes Produkt eine genaue Stückliste der Materialien einschließlich einer Auswahl der verwendbaren Linien und Prozesse. Die Neuoptimierung des gesamten Plans dauert weniger als eine Stunde und die Koordinatoren können sicher sein, dass alle Änderungen ausführbar sind. Langfristig folgt der Plan den Erwartungen des ERP. Um kurzfristige Kundenanfragen effizient zu erfüllen, ermöglicht er auch eine schnelle Anpassung der Produktion.

In Linie A ist die Produktivität weiter zurückgegangen. Das hohe Niveau der ERP-Arbeitsvorbereitung lässt von der SMT-Prozessebene bis zum Produktionsmanagement, das versucht, Maschinenprozesse und Material-Setups mit Excel zu optimieren, viele Interpretationen zu. Je öfter sie sich bemühten den Plan zu ändern, umso öfter misslang dies und hatte eine unerwartete Materialknappheit zur Folge. Zur gleichen Zeit mussten große Materialmengen für die Produktionsstätte manuell erfasst, neu zugeteilt oder zurück ins Lager gebracht werden. Änderungen erforderten sehr viel Zeit und Aufwand, so dass es in vielen Fällen nahezu unmöglich war, sie zu implementieren. Als alles fertig war und gut lief, musste es wieder geändert werden. Mit Materialien, die den Produktionsstätten vorab zugewiesenen wurden, und fehlender technischer Unterstützung entstand ein „No Win“-Szenario für Linie A.

Als nächstes waren die Produktionsmanager an der Reihe. In Linie B liefen die Arbeitsaufträge und Umstellungen wie ein Uhrwerk. Die Valor-Software versorgte die Maschinen immer mit den benötigten Materialien. Diese wurden beim Setup überprüft, um Fehler zu verhindern. Die Qualität der Performance war ausgezeichnet, ebenso wie die erzielte Produktivität. Panning-Changes waren kaum festzustellen, da sie als Teil des normalen Betriebs ausgeführt wurden. In Linie A betrug die Produktivität nur 55 Prozent. Im Vergleich dazu lag sie bei Linie B mit Valor bei 85 Prozent.

Dann präsentierte das Entwicklungsteam. In Linie B wurde das Valor-Process-Preparation-Tool für die gesamte SMT, Test, Bestückung, Prüfprogrammierung und Dokumentation verwendet. Für jedes Produkt des Designs wurde mit Hilfe des intelligenten ODB++-Formats ein einzelnes qualifiziertes Produktmodell erstellt. Dieses enthielt die notwendigen Produktinformationen und war den Valor-NPI-Designtools der Designgruppe bereits von allen möglichen Fertigungsproblemen bereinigt worden. Innerhalb von etwa einer Stunde war das Team in der Lage, die Einführung neuer Produkte zu vervollständigen, für den gesamten Betrieb direkte Maschinen-Outputs zu generieren und Dokumentationen zu erstellen. Mit einer gemeinsamen zentralen Bibliothek und der Auto-Generierungsfunktion von Valor war es sehr einfach, der Planung eine Auswahl an Konfigurationen für den Betrieb zur Verfügung zu stellen. Da der Platzierungsvorgang mit der Software simuliert wurde, war an der Linie praktisch keine Debug-Zeit erforderlich. In Linie A wurden die Engineering-Arbeiten von verschiedenen Teams durchgeführt, für jede SMT-Plattform, für Test, für Bestückung etc. Dabei traten hinsichtlich falscher und inkonsistenter Produktdaten häufig Probleme auf. Deren Lösung beanspruchte sehr viel Zeit, so dass sie kaum in der Lage waren, ein Produkt oder eine Konfiguration vorzubereiten. Die Zeit, um ein neues Produkt zu implementieren, verursacht manchmal den Stillstand einer Linie von mehreren Stunden.