Startseite > Elektronikfertigung > Strategien & Trends > Vorteilhafte Supply-Chain-Erweiterungen

Optimierte Fertigungsabläufe

Vorteilhafte Supply-Chain-Erweiterungen

23. April 2014, 13:15 Uhr | Von Michael Ford

▶ Diesen Artikel anhören

Fortsetzung des Artikels von Teil 1

Beispielapplikationen zum besseren Verständnis

Betrachten wir als Beispiel ein Unternehmen mit zwei identischen Produktionslinien, A und B. Linie A ist seit vielen Jahren in Betrieb, Linie B wurde vor rund einem Jahr aufgebaut. Da das Unternehmen die schwankende Nachfrage im Markt erkannt hat, entschied es sich, das neue Valor-Supply-Chain-Enhancement-Tool für Linie B einzusetzen. Das Ziel war es, ausgehend von einem Produktionsrückgang in Linie A, eine wettbewerbsfähige Produktion zu realisieren und die Anlaufinvestitionen für die Materialien zu minimieren. Diese spielen bei den Investitionen und dem Kosten-Overhead für eine neue Linie eine Schlüsselrolle.

Für Linie B wurde ein Implementierungsplan entwickelt. Dieser enthielt die Material- und Informationsflüsse sowie die wichtigsten Schlüsselpositionen und Verantwortlichkeiten. Schulungen wurden mit dem Kundenteam durchgeführt, das Führungskräfte von Linie A und neue Mitarbeiter, Mitglieder aus der IT und Schlüsselpositionen aus der Supply-Chain, Produktion und der Entwicklungsabteilung umfasste. Die Einführung war innerhalb von nur drei Monaten abgeschlossen.

Am Ende des ersten Betriebsjahres wurden in einem Meeting die Ergebnisse der Linie B mit Valor-Software mit denen der älteren Linie A verglichen.

Als erste erklärten die Lager-Material-Manager wie sie in Linie B das Set-up der Valor-Warehouse-Management-Tools zusammen mit dem ERP durchgeführt haben, damit die Produktionsstätte neue Materialien bekommt. Sie berichteten, dass durch das Erstellen und Anbringen von Serienetiketten für jedes der Materialien zusätzlicher Arbeitsaufwand im Vergleich zu Linie A entstand. Um priorisierte Materialaufträge zu generieren, wurden die Material-Bediener mit mobilen Valor-Terminals ausgestattet. Diese bieten Schritt-für-Schritt-Anleitungen und Verifikationen zur Einlagerung der Materialien in die automatisch ausgewählten Lagerplätze. Das ERP-System erkennt zwar die genau verfügbare Materialmenge der einzelnen Teilenummern, die exakte Steuerung, welches Material an welcher Stelle liegt, überlässt es aber der Valor-Software. Die Übersicht von Valor umfasst nicht nur das Hauptlager, sondern auch jeden anderen Materiallagerplatz einschließlich der Produktionsstätte und sogar das live an der Maschine verbrauchte Material. Die Materialien in Linie A werden nur mit der Teilenummer verwaltet. Dies führt bei obsoleten Materialien, neuen Materialien oder vollen Lagerplätzen zu erheblichen logistischen Problemen.

Das Valor-Tool in Linie B ist auch für die Materialaufnahme und -versorung der Produktionsstätte zuständig. Material-Bediener sehen auf ihren mobilen Terminals nur die priorisierten Materialaufträge, die von der Valor-Software auf Basis der tatsächlichen Maschinenanforderungen berechnet werden. Die Materialauswahl erfolgt automatisch, so dass zum Beispiel FIFO- und MSD-Regeln zusammen mit anderen Anforderungen wie bevorzugte Lieferanten, alternative Materialen, LED-BIN etc. befolgt werden. Die Bediener werden genau angewiesen, die ausgewählten Materialien zu einer bestimmten Maschine zu bringen, wo sie bei Bedarf just-in-time eingesetzt werden. Dies ist ein einfacher und automatisierter Prozess. In Linie A werden die Materialien für jede Linie im Voraus vorbereitet. Dies geschieht oft drei oder vier Wochen vor den Arbeitsaufträgen, damit die Maschinen nicht als Folge unerwarteter Materialknappheit angehalten werden müssen.

Die Genauigkeit des physikalischen Lagerbestands in Linie A reduzierte sich schnell auf etwa 80 Prozent oder weniger. Um den Bestand zu zählen und im ERP zu korrigieren, musste die Linie heruntergefahren werden. In Linie B blieb die Bestandsgenauigkeit konstant bei weit über 90 Prozent, denn der gesamte Materialverbrauch und der Ausschuss wurden durch Valor Information Highway direkt im ERP berücksichtigt. Folglich läuft auf Linie B ein enger MRP-Betrieb mit kaum oder keinem Überbestand im Lager. Dieses ist auch nur halb so groß wie das der Linie A. Der Materialeinsatz wurde fast verdoppelt, der Arbeitsaufwand des Logistikteams um 30 Prozent reduziert.