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Nur wer den gesamten Produktionsprozess analysiert, kann den Energieverbrauch nachhaltig senken

Nicht alle Maßnahmen führen zum Erfolg

16. November 2010, 9:15 Uhr | Michael Burghardt

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Fortsetzung des Artikels von Teil 1

Analysezeiträume an die Applikation anpassen

Um die richtigen Entscheidungen zu treffen, benötigt der Anwender Systeme, die die aktuelle Last für jeden Antrieb aufzeichnen und ein eindeutiges Lastprofil erstellen. Der richtige Analysezeitraum hängt dabei stark von der Anwendung ab. Bei Prozessen, die in einem bestimmten Rhythmus immer gleich ablaufen (sollen), kann der Anwender den Erfassungszeitraum auf wenige Zyklen beschränken. Bei situationsabhängigen Anwendungen wie etwa einer Gebäudeklimatisierung ist ein längerer Zeitrahmen notwendig, der auch Extremfälle erfasst. Sonst können die Daten verfälscht sein, was wiederum zur falschen Auslegung oder Auswahl der Komponenten und damit zu weniger Energieeffizienz führen kann.

Falsche Auslegung reduziert Einsparung

Eine optimale Auslegung erfolgt grundsätzlich von der Maschine zum Netz. Dazu braucht der Anwender umfangreiche Kenntnisse über Prozess und Anwendung. Nur so lässt sich eine Überdimensionierung aufgrund »ausreichender« Reserven vermeiden. Denn jede unnötige Überdimensionierung schlägt sich in den Wirtschaftlichkeitsberechnungen negativ nieder. Ein Grund liegt darin, dass Motoren ihr Wirkungsgradoptimum meist im Nennpunkt haben. Bei reduzierter Last sinkt der Wirkungsgrad ab, wobei die Absenkung von der Motorauslegung und der Motorleistung abhängt. Erreicht nun ein Motor in Nennpunkt der Anlage nur 77 Prozent Wirkungsgrad anstelle von 80 Prozent, bedeutet das über die Lebensdauer nicht unerhebliche Mehrkosten. In manchen Fällen kann allerdings eine Überdimensionierung sinnvoll sein und den Wirkungsgrad für bestimmte Arbeitspunkte verbessern.

Wirkungsgradoptimum bei Strömungsmaschinen

Bei Pumpen und Lüftern bestimmt der Betriebspunkt der Anlage die Effizienz. Besonders Strömungsmaschinen sollten im optimalen Betriebspunkt arbeiten, weil ihre Drehzahl in vielen Anwendungen kubisch mit der Leistungsaufnahme gekoppelt ist. Leider steht ihre Auslegung oft im krassen Gegensatz dazu, weil sie meist auf die Maximalanforderung des Systems ausgelegt sind und daher zu einem Großteil der Zeit im Teillastbereich laufen. Hersteller solcher Maschinen haben dies inzwischen erkannt und bringen Lösungen auf den Markt, deren Wirkungsgradoptimum bei 70 bis 80 Prozent der Maximalauslastung liegt. Dies sorgt dann für einen besonders energiesparenden Betrieb.