Startseite > Elektronikfertigung > Fertigungstechnik > LPKF: Spitzen-Technologie ist ein Erfolgsgarant!

Laser-Spezialist

LPKF: Spitzen-Technologie ist ein Erfolgsgarant!

24. Mai 2013, 10:39 Uhr | Karin Zühlke

▶ Diesen Artikel anhören

Fortsetzung des Artikels von Teil 1

Miniaturisierung ebnet Lasertechnologie den Weg

Der anhaltende Trend zur Miniaturisierung von elektronischen Geräten ebnet der Lasertechnologie den Weg in die industrielle Produktion von besonders kleinen oder sensiblen Bauteilen. Ist ein Ende der Fahnenstange in Sicht?

Die Miniaturisierung ist in der Tat einer der Haupttreiber unseres Geschäfts. Natürlich hat jede Miniaturisierung auch physikalisch einmal ein Ende. Aber wenn Sie alleine die Entwicklung des Smartphone-Marktes betrachten, wo immer mehr Funktionen auf immer weniger Raum Platz finden müssen, dann ist ganz klar, dass das „Ende der Fahnenstange“ noch lange nicht erreicht ist.

Die von LPKF entwickelte LDS-Technologie zur Strukturierung von MID-Bauteilen hat sich mittlerweile durchgesetzt. Wie entwickelt sich das Geschäft in diesem Segment derzeit?

Wie eingangs bereits kurz erläutert, entwickelt sich das Geschäft hier sehr gut und auch für die Zukunft sehr viel versprechend. Treiber ist vor allem der klassische Bereich des Smartphone-Umfelds.

Auch die Patentverletzung mit Patron in Südkorea konnten wir erfolgreich beilegen, was wiederum für einen schönen Auftragseingang gesorgt hat.

Aber abgesehen vom Smartphone-Geschäft stellen wir eine zunehmende Nachfrage rund um das LED-Lighting fest. So haben wir erst kürzlich mit dem LDS-Lack eine Neuentwicklung vorgestellt, mit der sich auch Metalloberflächen mit Leiterbahnen strukturieren und zu dreidimensionalen Schaltungsträgern aufwerten lassen. Damit können Sie zum Beispiel LEDs dreidimensional auf einem Kühlkörper aus Metall anordnen. Aufgrund der Patentsituation genießen wir zwar eine Art Alleinstellungsmerkmal bei LDS, aber wie Sie sehen, haben unsere Forschungsaktivitäten auch in diesem Bereich nicht nachgelassen.

Mittlerweile setzen ja auch namhafte OEMs schon MID-basierte Bauteile und das LDS-Verfahren ein. Wie beurteilen Sie die Zukunft der MID-Technik in Europa?

Im gesamten Volumen ist Asien natürlich mit Abstand der größte Markt für das LDS-Verfahren. Im Handybereich sind wir wie eben schon ausgeführt, schon gut platziert. Aber wir sehen auch in Europa Bewegung. Denn neue Anwendungen kommen traditionell aus dem entwicklungsgetriebenen Europa.

Was muss noch getan werden, damit die Technik in Europa so richtig an Fahrt gewinnt?

Sie müsste dort Einzug halten, wo noch sehr große Volumen in Europa gefertigt werden. Ein prädestiniertes Beispiel wäre die Automobilindustrie. Es gibt hier bereits Anwendungen, aber noch nicht im großen Umfang. Sollte sich MID und damit LDS hier durchsetzen, dann wären die Hürden auch in Europa endgültig gefallen.
Wir begrüßen darüber hinaus die Aktivitäten des 3D MID-Verbandes. Er hat es geschafft die Öffentlichkeit und wichtige Unternehmen für das Thema zu sensibilisieren und zu begeistern. Auf der Liste der an die hundert Mitglieder stehen mittlerweile zahlreiche namhafte OEMs.

Was kann Ihr Unternehmen als Patenteigner für das LDS-Verfahren noch tun, um die Technologie voranzubringen?

Wir haben die Einstiegshürden in die LDS-Technologie durch unser Equipment für das Rapid-Prototyping in den letzten beiden Jahren sowohl technisch als auch wirtschaftlich schon deutlich gesenkt. Die handlichen Prototyping-Geräte sind schon für unter 10.000 Euro erhältlich. Wir arbeiten aber weiter daran, das Prototyping noch weiter zu vereinfachen. Aber mehr dazu im Herbst auf der productronica ….

Nun erproben einige Automobilbauer die MID/LDS-Technologie ja schon seit längerem?

Ja das ist richtig. Aber in der Automobilindustrie entscheidet sich nicht von heute auf morgen, ob eine neue Technologie eingesetzt wird. Hier haben wir es mit ganz anderen Evaluierungs- und Qualitätssicherungsprozessen zu tun als zum Beispiel im Smartphone-Segment. Ein Argument für MID ist die Miniaturisierung und die Gewichteinsparung, die MID-Technologie mit sich bringt. Die Autos sind durch die zunehmende Elektronifizierung immer schwerer geworden. LDS hilft dabei, leichtere Lösungen zu entwickeln. So haben wir auch den Weg in Handys geschafft.

Das Geschäftsjahr 2012 war geprägt durch einen Großauftrag in Höhe von 43 Millionen Euro aus der Solarindustrie. Das ist eher ungewöhnlich in diesen Zeiten. Wie kam es dazu?

Wir hatten sprichwörtlich das richtige Produkt zur richtigen Zeit. Wir haben im Jahr 2011 eine ganz neue Maschinengeneration von Solarstrukturierern auf den Markt gebracht. Diese hat dann im Test bei einem sehr großen Solarzellenhersteller dazu geführt, dass deren Zellen mit dieser Produktionstechnik signifikant mehr Watt Output gebracht haben. Insofern hat es sich für diesen Kunden sofort gelohnt, in diese Maschine zu investieren. Die Amortisation lag wohl noch unter einem Jahr. Investitionen, die einen so schnellen ROI haben, werden auch in wirtschaftlich schlechten Zeiten getätigt.

Was ist heute ein Auftrag aus der Solarindustrie überhaupt noch wert? Oft werden Bestellungen dann doch wieder storniert …

Der Kunde hat bislang all seine Bestellungen abgenommen und fristgerecht bezahlt. Solche Vorbehalte können wir also überhaupt nicht bestätigen.

Wie entwickelt sich der Bereich PCB Production Equipment? Gibt es hier in Europa überhaupt noch Neuaufträge für LPKF?

Auch hier fakturieren wir den größten Teil in Asien. Wir verkaufen aber auch noch vereinzelt Maschinen in Europa. Es ist nicht so, dass der Absatz hier bei Null ist. Besonders die kleinen Maschinen, die MicroLine 1000 Serie, haben wir hier sehr gut verkauft.
Anders im PCB- Prototyping: Hier ist der Anteil weltweit relativ gleich verteilt.

LPKF ist ja bekannt für seine Innovationsgeschwindigkeit - was wird es in diesem Jahr Neues geben - vor allem im Hinblick auf die productronica?

Im LDS-Bereich haben wir einiges vor: Mindestens zwei neue Maschinen sollen zur productronica marktreif sein. Genaues kann ich Ihnen dazu leider noch nicht sagen, aber so viel vorab: Wir wollen auch im Bereich des Prototyping noch mehr bieten als bisher.
Außerdem sind wir dabei, die nächste Generation unserer 1000er für das UV-Schneiden zu entwickeln. Und wenn alles klappt, werden wir auch für das Plastic Welding etwas Neues vorstellen. Momentan haben wir jedenfalls vor, fünf neue Produkte auf der productronica zu präsentieren.

LPKF plant Kapazitätserweiterungen in Erlangen - wofür wird der Platz gebraucht?

Wir wollen in Erlangen bis zu 14 Millionen Euro investieren, um den Bereich Plastic Welding auszubauen. Dieser ist in den letzten Jahren deutlich zweistellig gewachsen und hat nicht nur beim Umsatz, sondern auch im Ergebnis sehr gut zugelegt. Er ist einer der am besten laufenden Geschäftsbereiche.
Die Produktion ist quasi übervoll, und wir haben momentan Lieferzeiten von etwa einem halben Jahr. Das ist natürlich nicht mehr akzeptabel. Normalerweise bewegen wir uns bei Lieferzeiten von drei Monaten. Am aktuellen Standort können wir nicht mehr erweitern. Deshalb sind wir derzeit in Verhandlungen eine wesentlich größere Immobilie zu kaufen.