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Interview

Ein Batteriekonfektionär setzt auf E-Mobility

31. Mai 2013, 10:34 Uhr | Engelbert Hopf

Thilo Hack, Ansmann: »Neue Pouchzellen, die sich durch eine sehr hohe Energiedichte auszeichnen und bis zu 1500 Lade- und Entladezyklen bei 80 Prozent der Nennkapazität bieten, könnten sich in den nächsten zwei Jahren zu einer interessanten Alternative zu klassischen 18650-Zellen in Akkupacks für E-Bikes entwickeln.«

In nur drei Jahren hat sich Ansmann als Hersteller von Lithium-Ionen-Akkupacks für E-Bikes und als Hersteller eigener E-Bikes einen neuen Absatzmarkt erschlossen. Das dabei gewonnene Know-how, so Thilo Hack, Bereichsleiter Vertrieb IS, soll künftig zur Erschließung neuer Absatzmärkte für Lithium-Ionen-Akkupacks genutzt werden.

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Herr Hack, von der Batteriekonfektion kommend, ist Ansmann vor drei Jahren mit der Fertigung eigener E-Bikes in den Mobility-Markt eingestiegen. Welche Bedeutung hat dieses Segment heute für Sie, und wie hoch ist bei Ansmann insgesamt der Anteil der Lithium-Ionen-Batteriepacks?

Thilo Hack: Unser E-Mobility-Anteil ist rasch gewachsen, und beträgt heute 30 Prozent. Die Anzahl der Packs für Gardening Tools und Power Tools liegt mit 35 Prozent immer noch darüber. Lösungen für den Industrie-PC-Bereich und für Messgeräte liegen heute bei 27 Prozent. Unser bislang kleinstes Anwendungssegment ist der Medizinbereich. Auf ihn entfallen bislang 8 Prozent unserer Powerpacks. In 85 Prozent aller Fälle setzen wir bei unseren Packs Lithium-Ionen-Lösungen ein.

Vor kurzem hat sich wieder ein Brand in der Branche ereignet. Ist es bei Ansmann schon mal zu einem Brand in der Fertigung oder im Lagerbereich gekommen? Wie lässt sich die Brandgefahr reduzieren?

Nein, bei uns ist es noch zu keinem Brandfall gekommen. Entsprechende Maßnahmen wurden dazu nicht nur im Bereich der Lagerung, sondern auch bei der Arbeitsvorbereitung, in der Produktion und bei der Konstruktion der Akkupacks getroffen. So wird schon bei der Konstruktion der Akkupacks darauf geachtet, dass die Zellen durch Zellhaltersysteme mechanisch und thermisch geschützt sind. Diese Systeme ähneln einem Käfig, in dem die Zellen integriert sind. Sie geben dem Akkupack einen mechanischen Schutz. Gleichzeitig sorgt der dadurch geschaffene Abstand zwischen den Zellen dafür, dass die Wärme besser ableitbar ist. Auch die richtige Platzierung und Konstruktion des Battery Management Systems und des Safety Boards ist in diesem Zusammenhang ausschlaggebend für die Sicherheit des Packs. Alle fertigen Packs durchlaufen abschließend eine 100-prozentige Endkontrolle, in der wir sie auf die wichtigen Parameter und Abschaltkriterien eines jeden Akkupacks automatisiert testen.

Vor ein paar Wochen ist in Hamburg das E-Bike eines Fahrradkuriers abgebrannt. Es handelte sich um ein selbst zusammengebautes Rad mit einem auf dem freien Markt erworbenen 25-Ah-Batteriepack. Rechnen Sie damit, dass sich solche Vorfälle in Zukunft häufen?

Auf jeden Fall würde ich von Akkupacks abraten, die auf dem freien Markt angeboten werden, um diese zusammengestückelt mit anderen Komponenten eigenständig in Applikationen wie etwa einem E-Bike zu verbauen. Als Hersteller von E-Bikes als auch von Umbausets zur Nachrüstung klassischer Fahrräder in Pedelecs oder E-Bikes können wir nur mit Nachdruck darauf hinweisen, dass die bestmögliche Performance und Sicherheit nur dann gegeben ist, wenn die Komponenten werkseitig aufeinander abgestimmt sind. Ein Beispiel wären hier die Parameter im BMS des Batteriepacks. Sie sind abgestimmt auf die Leistungsdaten des Motors, der Steuerung und dem dazugehörigen Ladegerät. Eine Art »TÜV-Freigabe« wäre hier sicher von Vorteil. Speziell bei E-Bikes sind die Akkupacks zudem besonderen Anforderungen wie Regen, starker Sonneneinstrahlung oder auch mechanischer Belastung durch Stöße ausgesetzt, wenn der Fahrer beispielsweise über eine Schlaglochpiste fährt.

Sie decken mit Ihren Akkupacks verschiedene Anwendungs- und Leistungsbereiche ab. Werden die Akkupacks gemäß der Devise »High Mix, Low Volume« in einem nur teilweise automatisierten Produktionsprozess hergestellt?

Angesichts der benötigten Bauformen und Mengen ist der Aufbau der Akkupacks bei uns so vielfältig, dass eine hochautomatisierte Fertigung der verschiedenen kundenspezifischen Akkupacks nur sehr schwer umsetzbar wäre. Wir fertigen aus diesem Grund bislang teilautomatisiert.

Fertigen Sie im Bereich E-Bikes eigentlich ausschließlich für den eigenen Bedarf? Wie hoch ist nach Ihren bisherigen Erfahrungen die Rücklaufquote in diesem Anwendungsbereich?

Alle unsere Nachrüstsysteme für E-Bikes werden auch inklusive der Akkus an andere OEMs verkauft und vertrieben. Auch unsere kompletten E-Bikes werden vielfach unter anderem Namen und damit als OEM-Version angeboten. Dank der hohen Qualität der verwendeten Markenzellen und der guten Abstimmung der verschiedenen Komponenten fällt die Rücklaufquote der Akkupacks im E-Bike-Bereich mit weniger als 1,5 Prozent bislang sehr gering aus.