Mit Recyclingstrategie und klaren Zielen

Europa drückt bei der Fertigung von Batteriezellen aufs Tempo

31. Januar 2022, 15:00 Uhr | Engelbert Hopf
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Da in Europa über 20 Fabriken zur Herstellung von Lithium-Ionen-Batterien angekündigt sind, dürfte sich die Nachfrage großteils aus eigenen Fertigungskapazitäten bedienen lassen. Und um die Abhängigkeit von China bei den Materialien weiter zu senken, ist das Recycling ein wichtiger Baustein.

Über 20 Fabriken zur Herstellung von Lithium-Ionen-Batterien sind aktuell in Europa angekündigt; ein Großteil davon befindet sich schon im Aufbau oder hat bereits mit der Produktion begonnen. Ein entscheidender Fortschritt zur Situation vor fünf Jahren, »als eine Zell-Großserienfertigung als Enabler der gesamten Lithium-Batterie Wertschöpfungskette« in Deutschland und Europa noch fehlte, wie Burkhard Straube, Vorsitzender des Kompetenznetzwerks Lithium-Ionen-Batterien (KLiB), anlässlich der Eröffnung des diesjährigen Batterieforum Deutschland feststellte.

Gute Voraussetzungen also, um die voraussichtliche Nachfrage an Lithium-Ionen-Batterien in Europa in den nächsten Jahren großteils aus eigenen Fertigungskapazitäten bedienen zu können. So liegen die Bedarfserwartungen für 2025 europaweit bei 400 GWh; bis zum Jahr 2030 soll die Nachfrage auf 900 GWh steigen. So gut sieht es aus heutiger Sicht inzwischen in puncto Produktionskapazität aus. Aber auch wenn Europa sich zum zweitgrößten Hersteller von Lithium-Ionen-Zellen weltweit entwickeln dürfte, so herausfordernd sieht die Situation im Bereich Rohstoffe und Aktivmaterialien aus. Über 80 Prozent des heute weltweit verfügbare Anodenmaterials, so Straube, kommt derzeit aus China.

Angesichts der Tatsache, dass der neue 5-Jahres-Plan Chinas für die Zukunft vor allem auf die Wertschöpfung im eigenen Land setzt und nur noch bei Überschuss exportiert werden soll, verlangt das nach einer Neukonzeptionierung der Lieferketten. Um die Versorgung beispielsweise für Graphit und Kobalt in Zukunft angesichts der anhaltenden Spannungen zwischen den großen Wirtschaftsblöcken sicherzustellen, bedarf es neben der Erschließung neuer Rohstofflager und des Einstiegs europäischer Hersteller beispielsweise in die Elektrolyt- und Anodenfertigung verstärkt eines Design-to-Recycle-Ansatzes – der perspektivisch ab 2030 mit dem zunehmenden Rücklauf von Zellen aus Elektrofahrzeugen und stationären Anwendungen zur Rohstoffgewinnung beitragen wird.

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Martin Drasch, Manz: »Angesichts des enormen Entwicklungs- und Erfolgsdrucks sollten sich die Automobilhersteller und OEMs zu klaren Planungszielen bekennen, die dann auch wirklich verbindlich sind!«
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Angesichts dieser Herausforderungen appelliert Martin Drasch, CEO von Manz, das Miteinander und die Strategie des gemeinsamen Wachsens der europäischen Automobilindustrie und des europäischen Maschinenbaus konsequent auch auf die E-Mobility und die dazu benötigte Lithium-Ionen-Batterieproduktion zu übertragen. »In den letzten Jahren wurde das Zeitfenster für gemeinsame Entwicklungsarbeit nicht genutzt«, moniert er. Das habe zu sehr kapitalintensiven, extrem kurzfristigen Maßnahmen geführt: »Es herrscht ein enormer Entwicklungs- und Erfolgsdruck«, so Drasch. Er fordert von den Automobilherstellern und OEMs darum »klare Planungsziele der Hersteller, die dann auch verbindlich sind!« Angesprochen auf die Scrap Rates chinesischer Maschinenbauer, auf die einige Kunden in Europa zurückgreifen, nennt er bis zu 50 Prozent: »Für den Kunden bedeutet das dann, sein Produkt wird doppelt so teuer wie geplant.«

Unter den über 20 angekündigten Produktionsstätten für Lithium-Ionen-Batterien in Europa befinden sich auch chinesische Hersteller. Neben CATL in Erfurt, ist SVolt im saarländischen Überherrn inzwischen das zweite chinesische Unternehmen, das in Deutschland eine Fertigung errichtet. Bis 2024 soll in Überherrn eine Produktionskapazität von 24 GWh errichtet werden, wie Kai-Uwe Wollenhaupt, President SVolt Energy Technology Europe, erläutert. Weltweit will das Unternehmen bis 2025 in über zehn Fabriken eine Fertigungskapazität von 600 GWh installieren. Dafür stehen nach Angaben Wollenhaupts 16 Milliarden Euro zur Verfügung. Wie Wollenhaupt angekündigt, wird SVolt wohl auch das benötigte Kathodenmaterial in Deutschland fertigen; zudem wird sich die Lokalisierung der Supply Chain wohl auch auf die benötigten Elektrolyte erstrecken.

Nicht nur errichten asiatische Hersteller Fertigungsstätten für Lithium-Ionen-Batterien in Europa. Webasto steht kurz vor der Eröffnung einer neuen Fabrik in Dangjin, Südkorea. Um die anspruchsvollen Zeitvorgaben für den Bau der Fabrik während der Corona-Pandemie seit April 2020 erfüllen zu können, griff Webasto in diesem Fall auf koreanische Maschinen- und Anlagenbauer zurück, wie Christin-Marie Boudgoust, Director Business Development & Sales für Batteriesysteme bei Webasto, erläuterte. In der ersten Phase sollen in Dangjin jährlich bis zu 100.000 Batterien für die Hyundai-Kia Motors Corp. produziert werden. Das nötige Know-how dafür hatte sich das Unternehmen in den letzten Jahren in seiner Produktionsstätte in Schierling erarbeitet. Dort liegt die aktuelle Produktionskapazität bei bis zu 20.000 Batterien im Jahr.

Dass der Aufbau einer lokalen Lieferkette für wichtige Rohstoffe zur Batterieproduktion Chancen für Europas chemische Industrie bietet, machte am Ende des ersten Veranstaltungstages des diesjährigen Batterieforum Deutschland Philipp Junge, Programme Director Electromobility & Circular Economy bei Lanxess, deutlich: »Hier entsteht ein riesiger Markt für Rohstoffe und Materialien, gleichzeitig bietet sich die Chance zur Etablierung einer Circular Economy und einer nachhaltigen Wertschöpfungskette.« Lanxess wird sich dabei zu Beginn vor allem bei Vormaterialien für die Herstellung von Lithium-Eisenphosphat-Batterien betätigen. Zusammen mit einem Partner wird auch ein verstärktes Engagement im Bereich Elektrolyte vorangetrieben. 

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BatteryWorld und Forum Power Architectures
Am 16. und 17. Februar findet pandemiebedingt virtuell die BatteryWorld 2022 statt. Den ersten Veranstaltungstag füllt das bekannte Seminar »Lithium-Batterien und deren Weiterentwicklung« aus, mit dem Professor Andreas Jossen von der TU München und Dr. Wolfgang Weydanz Neu- und Quereinsteiger an die Basics der Lithium-Ionen-Batterie-Technologie heranführen. Die Kosten für das Basisseminar betragen 395 Euro.
Tag 2 der BatteryWorld bietet am 17. Februar insgesamt 20 Vorträge, darunter drei Keynotes von Professor Jeniffer Rupp, TU München, Sven Schulz, CEO Akasol, und Professor Karl-Heinz Pettinger, Hochschule Landshut. Wer sich nur für die Vorträge am 17. Februar interessiert, zahlt 99 Euro. Für die Teilnehmer des Basisseminars ist die Teilnahme am zweiten Veranstaltungstag inkludiert.

Und damit nicht genug: Colocated zur BatteryWorld 2022 findet am 16. Februar das Forum Power Architectures mit insgesamt acht Vorträgen inklusive der Keynote von Sebastian Fischer, Geschäftsführer der Traco Power Deutschland, statt. In den Vorträgen und einem Workshop werden den Teilnehmern praktische Tipps und Anregungen rund um die Auswahl der jeweils passenden Stromversorgung für ihre jeweilige Applikation vermittelt. Wie die Teilnehmer der BatteryWorld haben auch die Teilnehmer des Forums Power Architectures die Möglichkeit, für eine Teilnahmegebühr von 99 Euro beide Veranstaltungen zu besuchen.


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