Ein weiterer Scara-Roboter legt jetzt die guten Teile in den Rundschalttisch der Prüfzelle ein, die wiederum über acht Stationen verfügt und in einem Zyklus von 40 Sekunden arbeitet, wobei sie zeitgleich fünf Bauteile bearbeitet. Diese werden zunächst gewendet und in Montagerichtung bereitgestellt. An der zweiten Station wird eine Hochvoltprüfung vorgenommen. Dazu senkt sich der Prüfkopf auf die Lötpins, um eine Kurzschlussprüfung auszuführen. Teile, die diese Prüfung nicht bestehen, werden vom Roboter aus dem laufenden Prozess ausgeschleust. Zwei Kondensatoren werden dem Bauteil an der dritten Station zugeführt.
Der Scara-Roboter entnimmt jeweils einen Kondensator vom Trägerband und legt ihn in die Kontakt-Pin-Biegestation ein. Der Kontakt-Pin wird vorsichtig vorgebogen und abgelenkt, damit der Kondensator in das Gehäuse eingedrückt werden kann. Anschließend wird der Kontakt-Pin in die Kontaktgabel eingedrückt. An der vierten, fünften und sechsten Station werden die Kontakt-Pins der jeweiligen Kondensatoren mit der Kontaktgabel verschweißt. Die Niedervoltprüfung misst an der siebten Station Spannung und Entladestrom. Entsprechen die Werte den Vorgaben des Herstellers bekommen sie in der achten und letzten Station ihren spezifischen Datamatrix-Code.
Schon wandern die Bauteile zur ersten Station des Rundschalttisches zurück, wo sie vom Roboter entnommen und zu jeweils 12 Stück in einem Blister abgelegt werden. Das Blister-Handling übernimmt schließlich eine Palettier- und Depalettierzelle aus dem Standardsortiment von MartinSystems.
Die sorgsam ausgetüftelte SPS-Steuerung der kompletten Anlage übernimmt eine Siemens S7-1515F, wobei das »F« für »Fehlersicher« steht. Hierzu bedient sich der Werker des mobilen, kabelgebundenen Panels KTP700. Die Entwicklungs- und Bauzeit die gesamte Anlage betrug zwölf Monate.