Interview mit Volker Koppert
»Breit aufstellen und zugleich beweglich bleiben«
Fortsetzung des Artikels von Teil 1
Was spricht für Federklemmen?
Koppert: Der Push-in-Federanschluss ist im Vergleich zur Schraube eine junge Technologie. Im gesamten Aufbau steckt mehr physikalisches und Material-Know-how, das nicht jeder Anbieter hat und nicht jeder Anwender einschätzen kann. Der Vorteil gegenüber dem Schraubanschluss ist die Zeitersparnis beim Leiteranschluss. Gerade für hohe Polzahlen oder beengte Einbausituationen im Feld eignet sich das werkzeuglose Anschlussprinzip.
Wie sehr würden Sie gerne oder können Sie Ihre Kunden – die Gerätehersteller – dahingehend beeinflussen, für welche Anschlusstechnik sie sich entscheiden?
Koppert: Unser Ziel ist immer eine vertrauensvolle und langjährige Partnerschaft mit unseren Kunden. Daher beraten wir Gerätehersteller von Beginn an hinsichtlich der optimalen technischen Lösung für die spezifischen elektrischen oder mechanischen Anforderungen. Weder wir als Hersteller noch unsere Kunden profitieren per se von einer bestimmten Anschlusstechnik.
Wie hat sich die Kunden-Hersteller-Beziehung im Laufe der Zeit verändert, beispielsweise durch die zunehmende Digitalisierung?
Koppert: Einerseits sind wir als Hersteller deutlich stärker in die Entscheidungs- und Design-in-Prozesse unserer Kunden involviert. Andererseits hat die zunehmende informationstechnische Vernetzung von Konsumenten, Produzenten und Produkten die Kunden emanzipiert. Als Hersteller geben wir nicht mehr allein die Produktgestaltung vor, sondern definieren technische Rahmenparameter und sorgen für die hohe Fertigungsqualität des Endprodukts. Die Entwicklung der kundenspezifischen Lösungen erfolgt dann
in enger Zusammenarbeit mit den Kunden.
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Können Sie hierzu ein konkretes Beispiel nennen?
Koppert: Unsere Leiterplattenklemmen FKDSO sind ein gutes Beispiel für die enge Kooperation mit einem Kunden. Die gesamte Produktgeometrie ist aus der Anforderung heraus entstanden, tragschienenmontierte Geräte komfortabel mit Push-in-Technologie verkabeln zu können. Bei vertikal ausgerichteten Geräten und Leiterplatten ermöglichten die bestehenden Lösungen auch nur vertikal ausgerichtete Anschlusstrichter. Bei den orthogonalen Leiterplattenklemmen FKDSO indes liegen die Anschlusstrichter – wie gewohnt – horizontal in einer Ebene.
Und der Vorteil besteht hier nun worin?
Koppert: Gerade bei kleineren Polzahlen können Kunden so auf dem zur Verfügung stehenden Bauraum mehr Anschlüsse und damit funktionalere Geräte realisieren. Der Vorteil ist tatsächlich so groß, dass die eigentlich kundenspezifische Lösung inzwischen zu unseren Standardartikeln gehört.
Gibt es auch bei den verwendeten Werkstoffen, wie Kontaktoberflächen oder Isoliermaterialien, besondere Kundenanforderungen oder Trends?
Koppert: Die Trends in diesem Bereich sehe ich eher in den Herstellungs-, Verarbeitungs- und Qualitätssicherungsverfahren. Mit dem 3D-Druck gewinnt ein Herstellungsverfahren zunehmend an Bedeutung, das zu Beginn vor allem für einfache Geometrien eingesetzt wurde. Heute ist der 3D-Druck so ausgereift, dass nicht mehr nur Prototypen hergestellt werden können, sondern auch hochkomplexe Strukturen. Und das aus Basismaterialien wie Kunststoff, Metall oder Keramik. Ich bin mir sicher, dass der 3D-Druck noch
einen gewaltigen Boom erleben wird. Immerhin entwickelt er sich zu einem zentralen Versprechen der oft beschworenen vierten industriellen Revolution: Losgröße 1 zu den Kosten der Serienproduktion.
Volker Koppert (50)
hat Elektrotechnik mit Schwerpunkt Nachrichtentechnik an der Technikakademie in Braunschweig und dem North West Institute in Wrexham (UK) sowie anschließend Wirtschaftswissenschaften an der Universität Paderborn und der University of Pittsburgh (USA) studiert. Seit 2007 ist er bei der Phoenix Contact in Blomberg tätig, und seit 2013 trägt er als deren Leiter Verantwortung für die Business Unit „PCB Connectors“.
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