Produktionen fabrikübergreifend und global vernetzen
Industrie 4.0 - DIE Überlebenschance für Deutschland?
Fortsetzung des Artikels von Teil 1
Das MES als zentraler Datenpool
Wie lässt sich die Maschine mit Teilinformationen der einzelnen Prozessschritte versorgen, die weltweit verteilt sind? Wer hält die Informationen vor, wie muss das Produkt gefertigt werden? Welches Kommunikationsprotokoll kommt zum Einsatz? Diese und viele weitere Fragen muss Industrie 4.0 lösen. Dass es dabei weiter heterogene Systemlandschaften geben wird, ist klar. Aber, so Meuser, »wir brauchen Standard-Schnittstellen, damit wir die Daten ziehen können.«
Wie das künftig gelingen könnte, zeigt der MES-Hersteller iTAC Software zusammen mit seinem langjährigen Kunden, dem Automobilzulieferer Hella. Die weltumspannenden Werke des Automobilzulieferers mit ihren lokalen MES-Infrastrukturen sollen künftig bis auf die Maschinenebene miteinander vernetzt sein. Somit stehen z.B. den Endmontagelinien des Geschäftsbereiches »Licht« die kompletten Produkthistorien der im Geschäftsbereich »Elektronik« gefertigten Baugruppen zur Verfügung, um automatisch Varianten absichern zu können.
Die einzelnen Hella-Werke haben jeweils eine autarke MES-Infrastruktur. Die zentrale Rolle als lokaler Datenkonzentrator übernimmt das MES-System von iTAC. Damit das System die gesammelten Daten an die sonstigen lokalen MES-Infrastrukturen übermitteln kann, benötigt es aber Supply-Chain-übergreifende Schnittstellen. Die haben Hella und iTAC gemeinsam definiert und umgesetzt. Im ersten Implementierungsschritt will Hella über diese übergreifenden MES-Schnittstellen eine Variantenabsicherung und Prozessverriegelung an den Endmontaglinien der Lichtkomponenten durchführen. Im Endausbau kann sich Hella durchaus auch vorstellen, dass sich die Montagelinien automatisch auf die zu fertigenden Varianten parametrisieren.
»Das System soll nicht bei der Elektronik haltmachen, sondern auch die Vorfertigung und den Spritzguss mit einbeziehen«, schildert Bert Klauke, Director Enterprise Resource Planning von Hella. Das heißt, wenn der CAD-Entwickler etwas in der Mechanik ändert, wird das im Zentralsystem hinterlegt, und die Anlage kann sich darauf einstellen, ohne dass ein Mensch eingreift.
Das Projekt bei Hella läuft bereits auf Hochtouren: Nachdem Hella die einzelnen werksinternen MES-Infrastrukturen auf den neuesten Releasestand der iTAC.MES.Suite gebracht hat, werden laut Klauke die Supply-Chain-übergreifenden MES-Schnittstellen zwischen den Werken in Betrieb genommen. Diese Arbeiten sollen bis Mitte 2013 abgeschlossen sein. Danach will Hella die Endmontagelinien um eine Variantenabsicherung und Prozessverriegelung für die zu montierenden Elektroniken erweitern. Diese Systemerweiterungen will der Autmobilzulieferer bis 2014 produktbezogen durchführen.
Dass gerade ein unabhängiger familiengeführter Konzern wie Hella sich des Themas »Industrie 4.0« annimmt, ist sicher richtungsweisend: Mit 4,8 Mrd. Euro Umsatz und über 27.000 Mitarbeitern an 70 Standorten in mehr als 30 Ländern zählt das Unternehmen zu den Innovationstreibern der Automobilzulieferbranche. Hella entwickelt und fertigt für die Automobilindustrie Komponenten und Systeme der Lichttechnik und Elektronik und verfügt über eine der größten Handelsorganisationen für KfZ-Teile, Zubehör, Diagnose- und Serviceleistungen in Europa.
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