Schwerpunkte

Grundig Business Systems

»Made in Germany bekommt einen neuen Stellenwert«

18. August 2020, 13:42 Uhr   |  Karin Zühlke

»Made in Germany bekommt einen neuen Stellenwert«
© Grundig Business Systems

Roland Hollstein, Grundig Business Systems: "Ich glaube, dass sich manche Unternehmen Gedanken darüber machen, ob ihre Globalisierungsstrategie in der vollen Konsequenz immer das Richtige ist. Und das kann durchaus dazu führen, dass Produktfertigungen wieder zurückkommen nach Deutschland."

Grundig Business Systems aus Bayreuth ist einer der wenigen Elektronikproduzenten, bei denen die Tandem-Strategie OEM und EMS mit deutscher Produktion funktioniert. Und die Corona-Krise wird den Fertigungsstandort Deutschland noch weiter puschen, meint Geschäftsführer Roland Hollstein.

Markt&Technik: Warum könnte die Elektronikfertigung in Deutschland gestärkt aus der Krise hervorgehen?

Roland Hollstein: Durch die Corona-Krise zeigt sich wieder, welche Vorteile eine Produktion in Deutschland hat. Hohe Hygienestandards, verlässliches Personal und ein hoher Automatisierungsgrad minimieren das Risiko krankheitsbedingter Ausfälle. Dazu kommen kürzere Lieferwege und einfachere Absprachen, die zu mehr Flexibilität und dadurch einer besseren Lieferverfügbarkeit führen. Die Produktion elektronischer Baugruppen „Made in Germany“ bekommt dadurch einen ganz neuen Stellenwert. Der Standort Deutschland wird wieder zum Wettbewerbsvorteil.

Könnte demzufolge eine Auslagerung der Fertigung an Fertigungsdienstleister – also EMS – in Deutschland zunehmen?

Es gibt viele gute Gründe, die dafür sprechen, die Produktion von Elektronikbaugruppen auszulagern. Es gibt genauso viele gute Gründe, die für die Wahl eines EMS-Dienstleisters in Deutschland sprechen. Denn das Leistungsangebot des EMS-Partners entscheidet maßgeblich mit über die Qualität des Endprodukts. Wichtig ist, einen Partner zu wählen mit Know-how und erstklassigen Dienstleistungen von der ersten Anfrage bis zur Auslieferung.

Viele OEMs haben in den letzten Jahren eher das Gegenteil versucht, sie wurden zum Teil-EMS, um ihre Fertigungen mittels EMS-Geschäft besser auszulasten. Das klappt mal besser, mal schlechter. Das EMS-Geschäft läuft da oft nur so nebenbei mit. Auch GBS ist OEM und EMS – bei Ihnen scheint das gut zu funktionieren. Gibt‘s dafür ein Rezept?

Wir betrachten diese beiden Bereiche komplett getrennt, zwar nicht gesellschaftsrechtlich, aber in der operativen Umsetzung. Wir machen zwei getrennte Betriebsabrechnungen, betrachten beide Segmente als unterschiedliche Marken und schenken jedem Bereich die Aufmerksamkeit, die ihm gebührt. Es gibt zwar zentrale Einheiten wie etwa die Personalabteilung, Buchhaltung und Marketing. Aber wir haben z.B. einen eigenen Vertriebsleiter in jedem Bereich. Ich denke, das ist sehr wichtig.

Was sind Ihrer Erfahrung nach die größten Hürden bei einer Verlagerung bzw. einem Anbieterwechsel für die Elektronikfertigung?

Die größte Hürde bei Wechsel oder einer Verlagerung der Fertigung von elektronischen Komponenten ist die Datenlage. Wurden sie von externen Entwicklern erstellt, wird meist nicht das gesamte Know-how transferiert.

Wie gehen Sie als EMS in so einem Fall vor, sprich: Wie kompensieren Sie das?

Dank langjähriger Expertise in der Elektronikfertigung kann Grundig Business Systems eine mangelhafte Datenlage so aufbereiten, dass sowohl Leiterplatten als auch Gehäuseteile in Serienreife produziert werden können, ohne Verluste in der Qualität. Wir nennen es Design for Manufacturing – unsere Kompetenz, selbst bei unbekannter Datenlage hochwertig fertigen zu können. Es gehört zum Service eines guten EMS-Dienstleiters, den Kunden durch den gesamten Prozess zu begleiten. Das umfasst die komplette Fertigung von der Bestückung bis zur Gerätemontage, die EMV-Beratung sowie eine durchdachte Produktionskette inklusive interner und externer Prozesse wie z.B. Lackierung und Verguss.

Inwieweit wirkt sich die Corona-Situation auf den Auftragseingang aus?

Im EMS-Bereich werden die Aufträge eher geschoben als storniert. Es gibt aber auch Kunden, die aus der Krise gewachsen sind. Wir haben einen Kunden auch neu gewonnen, und das im April, in der Hochphase des Lockdowns!
Zudem muss man zwischen den einzelnen Branchen unterscheiden. Automotive ist sicher ein Thema. Hier schlägt Corona einerseits, aber andererseits auch die strukturellen Veränderungen in der Automobilbranche zu Buche.
Insgesamt rechnen wir – Stand heute – Corona-bedingt voraussichtlich mit 15 bis 20 Prozent Umsatz-Rückgang im EMS-Geschäft zum Jahresvergleich 2019. Aber wir kommen von einem hohen Niveau, denn 2019 war eines unserer besten Jahre.
Aber wie schon gesagt haben wir ja zwei Säulen: Neben dem EMS-Geschäft fertigen wir als OEM Audioprodukte zur Sprachaufnahme, die wir in Verbindung u.a. mit Spracherkennungssoftware anbieten. So sparen Kunden Zeit und Geld bei der Dokumentenerstellung. Dieser Bereich läuft generell stabil, sodass sich unser Risiko insgesamt minimiert hat. Das Homeoffice hat sicher zu einer Stimulation dieses Bereichs beigetragen und wir stellen fest, dass hier inzwischen neue Projekte auf den Tisch kommen und deutlich stärker verfolgt werden.

Und wie würden Sie den Markt aktuell insgesamt beschreiben?

Der Markt ist sehr verhalten und schwer durchschaubar. Der verlässliche Planungshorizont beträgt derzeit nur vier bis sechs Wochen. Die Kunden fahren auf Sicht, aber langfristig stellen wir auch Zuversicht fest. Ich dachte anfangs, wir werden einen V-Verlauf haben, inzwischen ist es ein „U“. Und ich hoffe, dass es kein „W“ wird.

Wie sieht die neue Normalität in Ihrem Betrieb aus?

Mit Beginn der Krise hat sich in unserer Produktion etwas maßgeblich verändert: Wir haben unsere Schichtzahl erhöht von zwei auf dreischichtig im SMD-Bereich und in der Montage von ein- auf zweischichtig. Das führt dazu, dass in den einzelnen Schichten deutlich weniger Mitarbeiter in der Produktion anwesend sind und wir dadurch die Arbeitsplätze räumlich entzerrt haben. Es sind also tendenziell weniger Menschen in der Produktion und in den angrenzenden Peripherie-Bereichen anwesend.

Darüber hinaus setzen wir in unserem Betrieb natürlich alle behördlichen Vorgaben um und agieren verantwortlich. Es geht darum, dass jeder einzelne seinen Beitrag leistet und eigenverantwortlich handelt.

Haben Sie durch die Corona-Krise weniger Personalbedarf?

Wir haben fast alle Leiharbeitnehmer herausgenommen, positive Zeitkonten aufgelöst und wir fahren momentan moderat Kurzarbeit zwischen 10 und 15 Prozent.

Gehört auch das Homeoffice zur Strategie?

Unser Backoffice befand sich temporär zu 100 Prozent im Homeoffice. Wir hatten nur noch Mitarbeiter der Produktion und im Lagerbereich vor Ort.
Ich sehe das Homeoffice positiv, es hat sehr gut funktioniert. Wir haben sogenannte Lessons Learned aus der Krise gezogen und planen, im 3. Quartal eine Betriebsvereinbarung für mobiles Arbeiten umzusetzen. Damit möchten wir unsere Attraktivität als Arbeitgeber weiter steigern. Natürlich können davon nicht alle Bereiche profitieren, schließlich kann man keine Produktionsmitarbeiter ins Homeoffice schicken.
 

Seite 1 von 2

1. »Made in Germany bekommt einen neuen Stellenwert«
2. Lessons Learnd - was hat die Krise bei GBS verändert?

Auf Facebook teilenAuf Twitter teilenAuf Linkedin teilenVia Mail teilen

Verwandte Artikel

Grundig Business Systems GmbH