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Logistik-Software bewährt sich

»Bei der Einlagerung 80 Prozent eingespart«

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Konrad Lauberbach, Bürklin: »Durch das chaotische Lagersystem, die kleineren Fächer, die bessere Trennung sowie Rückverfolgbarkeit der einzelnen Chargen im Haus ist die Fehlerquote der Bestandsfehler, falschen Lagerplätze und dergleichen enorm zurückgegangen.«
© Bürklin

Vor 1,5 Jahren hat synko Bürklin Elektronik eine neue Software in der Logistik eingeführt. Wie hat sich die Anwendung bewährt? Bürklin zieht Bilanz.

Ein wichtiger Grund zur Einführung der neuen Software war der Leitsatz „Bis 18:00 Uhr bestellt, morgen geliefert – lagernde Ware wird am Tag des Bestelleingangs versendet und unseren Kunden am folgenden Tag zugestellt“, wie Konrad Lauberbach, Leiter Logistik bei Bürklin Elektronik, erläutert.

Seit der Einführung der neuen Logistik-Software sind jetzt eineinhalb Jahre vergangen. Welche Verbesserungen wurden durch die Einführung erreicht? Wie hoch ist die Zufriedenheit bei den Kunden und bei den Mitarbeitern? Wie läuft die Zusammenarbeit nach der Einführung mit dem Systemhaus?

»Wir sind 100-prozentig zufrieden. Nicht nur mit den Funktionen, also der Abbildung effizienter Prozesse und Bedienbarkeit, sondern auch mit der Handhabbarkeit von allem, was außerhalb der operativen Prozesse liegt«, erklärt Lauterbach. »Wir waren am Anfang sehr skeptisch und wollten auf keinen Fall zu viele Risiken eingehen. Wenn alles gut funktioniert, ist es ist super; wenn es aber zu Problemen kommt, kann ein neues System durch seine Komplexität den Mitarbeitern auch schnell über den Kopf wachsen. Im Extremfall kann es zu akuten Störungen im Prozess kommen, wenn Mitarbeiter bei Schwierigkeiten im Tagesgeschäft nicht wissen, wie Problemfälle zu handhaben sind und was zu tun ist. Aber: Dazu ist es nicht gekommen. Die Softwareeinführung verlief exakt wie geplant und seitdem funktioniert alles reibungslos.«

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Bürklin-Lager am Standort Oberhaching b. München
© Bürklin

Verbesserungen im Prozessablauf

Die neue Lösung führte zu wesentlichen Verbesserungen im Prozessablauf. Bürklin arbeitet seit der Einführung mit einer chaotischen Lagerhaltung mit durchgängiger Chargenverfolgung, einer ordentlichen FIFO (first in, first out) beziehungsweise FEFO (first expired, first out). Das bedeutet wesentlich weniger Lagerfläche, deutlich schnelleres Einlagern, umständliches Umbauen entfällt. Weitere Verbesserungen konnten in der Kommissionierung erzielt werden. Jetzt können die Mitarbeiter vier Aufträge gleichzeitig nach dem Prinzip des Multi-Order Picking – im Gegensatz zu einem Auftrag früher – kommissionieren. Sie haben den gleichen Weg wie vorher, können aber viermal so viele Positionen auf dem Weg abwickeln. Der Laufweg und die Bearbeitungszeit pro Auftrag sind auf ein Viertel geschrumpft.

Für die Logistik nutzt Bürklin Elektronik nun synko Mobile, synko BarScan, synko Labeling und synko Printerserver. »Bei der Einlagerung haben wir uns 80 Prozent eingespart, bei der Kommissionierung 20 Prozent. Notfalleinsätze entfallen und die Ressourcen stehen für wertschöpfende Prozesse zur Verfügung. Die Mitarbeiter verbrauchen keine Zeit für Umherlaufen und aufwändige Prozesse«, freut sich Lauberbach. Ein extrem hoher Automatisierungsgrad, der auch viele Spezialfälle durch das System selbsttätig abfedert, hilft, die manuelle Disposition von speziellen Aufträgen zu reduzieren. Alles zusammen kommt letztendlich den Kunden sowie dem Lieferversprechen „Bis 18.00 Uhr bestellt, morgen geliefert“ zugute.

Ein weiteres wichtiges Thema war Transparenz: die konsequente Verfolgung aller Lagerplätze, aller Lagerbewegungen und des Transportweges. Wenn Ware aus dem Lagerfach genommen wird und zum Versand geht, lässt sich zu jedem Zeitpunkt feststellen, wo sich die Ware im Moment gerade befindet und wer die Ware kommissioniert hat. Ein Auftrag kann jederzeit abgebrochen oder geändert werden, wenn spezielle Kundenwünsche eingehen.

Noch niedrigere Fehlerquote

Bürklin Elektronik bewegt sich im Zehntelpromille-Bereich bezogen auf die Reklamationsquote gemessen auf die Position. Hier konnte die Quote nochmal zwischen 25 und 30 Prozent reduziert werden. Vorher war der Prozess softwareseitig sehr umständlich und dadurch auch extrem fehleranfällig. „Durch das chaotische Lagersystem, die kleineren Fächer, die bessere Trennung sowie Rückverfolgbarkeit der einzelnen Chargen im Haus ist die Fehlerquote der Bestandsfehler, falsche Lagerplätze und dergleichen enorm zurückgegangen. Hier konnten wir wesentliche Fehlerquellen deutlich zurückfahren«, so Lauterbach. Darüber hinaus sorgte die intuitive Bedienung für eine schnelle Akzeptanz unter den Mitarbeitern.

Für die Zukunft steht noch der Wareneingang auf der Agenda. Dieser verfügt jetzt über mehr Funktionen und erledigt mehr Aufgaben als früher. Als Ziel nennt Lauterbach, die Arbeit im Wareneingang zu vereinfachen und straffer am Prozess zu führen. Es gilt die Komplexität zu reduzieren, um so mehr Effizienz im Wareneingang zu schaffen. 
 


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