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Smarte und standardisierte Testverfahren

Schneller zum E-Antrieb

16. Februar 2026, 7:49 Uhr | Autor: Abhishek Shekkeri, Redaktion: Irina Hübner

Ein Blick in die Testanlage von Astemo: das Unternehmen deckt die gesamte Prozesskette von Entwicklung, Validierung und Test bis hin zu Homologation und Fertigung ab.

Wer E-Drive-Technologien schnell auf den Markt bringen kann, hat einen klaren Wettbewerbsvorteil. Durch den Einsatz einer modularen, teilweise virtualisierten Prüfmethodik und die Nutzung intelligenter Automatisierung können OEMs hier Kosten und Zeit sparen.

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Die effiziente Entwicklung und Validierung von E-Antrieben ist ein wichtiger Wettbewerbsfaktor für OEMs und Zulieferer. Auf jeder Komponenten- und Systemebene gibt es immer wieder neue Technologien – 800-V-Antriebe und neue Arten von Elektromotoren sind nur zwei Beispiele von vielen. Diese neuen Technologien müssen zunächst zu Testzwecken implementiert und evaluiert werden.

Die Einzelprodukte und -systeme (Batterie, Motor, Wechselrichter, Steuergerät, etc.) müssen letztlich in ein leistungsfähiges und langlebiges elektrisches Antriebssystem integriert werden, das sämtliche gesetzgeberischen und normativen Anforderungen erfüllt. Darüber hinaus ist es erforderlich, Hardware- und Steuerungsebene zu synchronisieren, und bei Hybridantrieben gehört auch die Koordination mit dem Verbrennungsmotor (ICE) zu den Entwicklungsaufgaben.

Testen und Validieren: komplex und zeitaufwendig

Das Testen, Kalibrieren und Validieren neuer E-Antriebe ist also komplex. Es dauert üblicherweise 12 bis 14 Wochen, um ein komplettes Testprogramm durchzuführen. Das liegt auch daran, dass für die Erfüllung der gesetzlichen Anforderungen ein hoher Reifegrad erreicht werden muss. Dabei besteht stets das Risiko, dass eine Optimierung des Produkts (oder Systems oder der Software) erforderlich wird, weil zum Beispiel das definierte Ziel in Bezug auf Leistung oder Dynamik nicht erreicht wurde. So kommt es zu Iterationsschleifen, die den Produktionsstart bzw. eine Markteinführung neuer Technologien verlängern – und die der OEM selbstverständlich verkürzen möchte.

Bis zu 70 % des Testlebenszyklus – von der Kalibrierung bis zur Zertifizierung – folgen einem standardisierten Prozess. Aber bei kundenspezifischen Variationen, beispielsweise in der Motorentechnik, den Wechselrichtertypen und den Kommunikationsschnittstellen müssen individuelle Spezifikationen berücksichtigt werden, was die Komplexität der Testzyklen nochmals steigert.

Die Konsequenz aus dieser Situation: OEMs verfolgen das Ziel, die Prüfung von E-Antrieben auf pragmatische Weise zu rationalisieren. Und sie suchen nach einem Partner, der sie bei diesem Ziel unterstützen kann.

Testzyklen beschleunigen – Herstellerkompetenz nutzen

Dabei kann es sinnvoll sein, sich nicht nur nach spezialisierten Testdienstleistern umzuschauen, sondern auch Hersteller von E-Antriebskomponenten in den Blick zu nehmen. Ihre Kernkompetenzen sind Entwicklung, Testen, Validieren und Fertigen von E-Antriebskomponenten und -systemen. Damit verfügen sie über ein tiefgreifendes Verständnis dieser Systeme. Sie können, wenn es um Iterationsschleifen geht, die Hardware oder Software der getesteten Produkte leicht anpassen und sie für die nächsten Testzyklen vorbereiten. Und einige von ihnen bieten diese Aufgaben auch als Dienstleistung an – zum Beispiel Astemo.

Der Hersteller von Wechselrichtern für E-Antriebe betreibt ein Forschungs- und Entwicklungszentrum mit Testanlage in Schwaig bei München. Dort stehen Kapazitäten und Kompetenzen zur Verfügung, die den gesamten Test- und Validierungsprozess beschleunigen können. Ein weiterer Vorteil: Der Auftraggeber profitiert von den Erfahrungen, die Astemo auch bei eigenen Produkten gesammelt hat. Ebenso profitiert er von einer klugen Teststandardisierung und von einer intelligenten Automatisierung, teilweise auch Virtualisierung, der Prüfprozesse.

Schneller testen: mit Automatisierung, Parallelisierung und Virtualisierung

Auf diese Weise kann die gesamte Prozesskette – Entwicklung, Validierung, Test, Homologation und Fertigung – von einem einzigen Anbieter abgedeckt werden, der Komponenten wie Wechselrichter sowie komplette E-Antriebe nicht nur im Rahmen von Kundenprojekten testet, sondern auch für seine eigenen F&E-Projekte.

Auf der Basis dieser Erfahrungen beherrscht Astemo smarte Möglichkeiten zur Beschleunigung des gesamten Testprozesses von E-Antrieben. Dies kann erreicht werden durch:

die Automatisierung sich wiederholender Verfahren
die Parallelisierung unterschiedlicher, voneinander unabhängiger Tests
die Virtualisierung von Tests, die mit digitalen Zwillingen (virtuellen Gesamtmodellen) des realen Testobjekts durchgeführt werden

Bereit für die Erprobung neuester Technologien

Aus Sicht der OEMs ist diese Art der Zusammenarbeit eine gute Voraussetzung, um »klassische« E-Antriebskonzepte zu testen, aber auch um neue E Antriebstechnologien wie 800-V-Systeme, Plug-in-Hybridantriebe und neue Motortypen in die Automobilindustrie einzuführen.

Ein prominentes Beispiel: Astemo hat in Zusammenarbeit mit Porsche und Audi den Wechselrichter für den 800-V-Antrieb des Porsche Taycan entwickelt und produziert ihn auch. Weil der Wechselrichter in Schwaig intensiv getestet wurde, konnte das Astemo-Testteam schon 2018/19 Erfahrungen mit dieser Technologie sammeln. Der Testprozess war sehr anspruchsvoll, und seitdem hat sich Astemo kontinuierlich weiterentwickelt: Die aktuellen Prozesse sind noch effektiver – und schneller.

Heute werden diese Vorteile von verschiedenen europäischen OEMs genutzt, die von den kurzen Entfernungen nach Schwaig profitieren – eine gute Voraussetzung für gemeinsame Entwicklungen. Gleichzeitig hat Astemo einen intensiven Austausch mit anderen internationalen Standorten, die ebenfalls E-Drive-Komponenten entwickeln, testen und produzieren.

Zuverlässige Kalibrierung, Zertifizierung und Homologation

Astemo hat nicht nur die E-Motoren des Porsche Taycan auf den eigenen Prüf- und Testständen kalibriert. Die Ingenieure in Schwaig waren auch für die abschließenden Zertifizierungs- und Homologationstests für verschiedene Märkte (Europa, USA und China) verantwortlich. Da der Porsche Taycan bereits 2019 auf den Markt kam, kann Astemo auf sieben Jahre Erfahrung mit der 800-V-Antriebstechnologie für Elektrofahrzeuge zurückblicken, die seitdem von verschiedenen OEMs – und auch von Astemo – angepasst und weiterentwickelt wurde.

Aktuell finden bei Projekten mit 800-V-Antriebskompoenten 50 bis 60 % der erforderlichen Testfunktionen nach standardisieren Verfahren statt. Das spart Zeit und erhöht die Sicherheit. Die anderen 40 bis 50 % werden – wegen gesetzlicher Vorgaben oder der Anforderungen der OEMs – individuell gestaltet und in den Prüf- und Homologationsumfang integriert. Gleiches gilt, wenn auch in etwas anderem Umfang, für andere EV-Antriebstechnologien, die derzeit im Fokus stehen, beispielsweise Plug-in-Hybridantriebe.

Automatisierte und dedizierte Testverfahren sind ein weiterer Vorteil, auf den sich die OEM-Kunden von Astemo verlassen können. So nutzen die Ingenieure in Schwaig beispielsweise eine automatisierte Kalibrierung der Stromregelung, die bereits vor sechs Jahren entwickelt wurde.

Testzeiten reduzieren: von zwölf auf fünf Wochen

In den Tests werden alle relevanten Parameter und Funktionen wie Stromregelung, Offsetwinkel, thermisches Modell von Stator, Rotor und Wechselrichter, Wirkungsgrad, Drehmomentgenauigkeit, Entladung und Leistungsminderung (aktiv und passiv) auf der Grundlage von Automatisierung und Erfahrung gemessen. Das führt zu einem Zeitvorteil: Während das vollständige Testprogramm für einen neuen E-Antrieb üblicherweise 12 bis 14 Wochen dauert, benötigt Astemo nur fünf Wochen – ohne Abstriche bei Faktoren wie Präzision, Reproduzierbarkeit und Zuverlässigkeit.

In einem klar strukturierten Prozess wird der E-Antrieb durch alle Phasen nach der Entwicklung geführt – angefangen von Prototypen oder A-Mustern bis hin zu Gesamtmodellen von Seriensystemen. Neben Hardware- und Softwaretests sowie Systemtests gehören auch Tests in typischen Systemumgebungen (das heißt in Verbindung mit Fahrwerk, Bremsen, Regenerations- und ADAS-Systemen) sowie »Custom-clinic«-Test für die Benutzerakzeptanz zum Programm.

Fazit: bessere Tests – bessere Elektroantriebe

Zusammenfassend lässt sich festhalten: Smarte Testmethoden, kombiniert mit Hersteller-Know-how, können die Markteinführungszeit von neuen E-Antriebs-Komponenten verkürzen, die Einhaltung regionaler Vorschriften sicherstellen und den Übergang zu E-Antriebstechnologien der nächsten Generation beschleunigen. Der OEM und seine Kunden können dann effiziente und zuverlässige E-Antriebe mit einem hohen Reifegrad nutzen, und die Optimierungen und Iterationen (oder aber die Entwicklung mit definierten Zielen, zum Beispiel im Hinblick auf Effizienz, Leistung oder Dynamik) führen zu besseren Produkten, Systemen und letztendlich zu besseren Elektrofahrzeugen.