3D-Druck von Serienbauteilen
Bugatti druckt Titan-Bremssattel
Fortsetzung des Artikels von Teil 1
Projektkooperation
Die Entwicklungszeit des gedruckten Bremssattels betrug drei Monate – von der Idee bis zum ersten gedruckten Bauteil.
Das Grundkonzept, die Festigkeits- und Steifigkeits-Simulationen und -Berechnungen sowie die Konstruktion wurden von Bugatti bereitgestellt. Beim Laser Zentrum Nord erfolgten dann die Prozess-Simulation, die Konstruktion der so genannten Stützstrukturen, der eigentliche Druck und die Wärmebehandlung des Bauteils. Die Endbearbeitung übernahm dann wieder Bugatti.
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Entstehungsprozess im 3D-Drucker
Der 3D-Drucker baut Schicht für Schicht den Bremssattel auf, wobei die vier Laser das Titanpulver entsprechend der gewünschten Form aufschmelzen. Nach 45 Stunden und 2213 Schichten ist der Titan-Bremssattel, inklusive einer Stützstruktur, fertig gedruckt. Nach einer anschließenden 10-stündigen Wärmebehandlung folgt dann noch die Endbearbeitung über 11 Stunden.
Der Materialwandstärken des fertigen Bremssattels liegen zwischen 1 und 4 mm.
Bauteile aus dem 3D-Druck für den Serieneinsatz
Die ersten Versuche mit dem Bremssattel für den Serieneinsatz starten in der ersten Hälfte des Jahres. Bugatti ist überzeugt, dass sich schrittweise auch die Produktionszeiten, gerade bei der Nachbearbeitung, sehr deutlich verkürzen lassen.
Neben dem Titan-Bremssattel hat Bugatti auch bereits erste Erfahrungen im 3D-Druck mit Aluminium gesammelt. Eine gedruckte 63 cm lange Scheibenwischerplatine wiegt beispielsweise lediglich 0,4 kg und ist damit halb so schwer wie die herkömmliche Alu-Leichtbau-Druckguss-Platine – bei gleicher Steifigkeit.
Frank Götzke erklärte dazu stolz: »Wir haben nicht nur das weltweit größte generativ gefertigte Bauteil aus Titan entwickelt, sondern auch das bislang längste Bauteil der Welt, das jemals in einem Teil in 3D aus Aluminium gedruckt wurde.«
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