Bild 1 vergleicht die traditionelle Implementierung eines funktional sicheren Systems mit einer modernen Lösung. Zentrales Element beider Varianten ist der A/D-Wandler (ADC): er digitalisiert die analoge Eingangsgröße und übergibt sie einem Mikrocontroller.
Die reale Umsetzung dieser Lösung verlangt indes nach vielen
externen Bauelementen, wiederholten SPI-Transaktionen und sogar einem redundanten ADC: das erhöht Bauteileaufwand, Leiterplattenfläche, Verarbeitungsaufwand und Kosten erheblich. Darüber hinaus bestehen zusätzliche Herausforderungen bezüglich der Entwicklungszeit und der Zuverlässigkeit.
Das Optimierungspotenzial besteht also in der Implementierung aller Safety-Features mit einem einzigen hoch-integrierten IC und möglichst wenigen externen Bauelementen.
ADC-basierte DAQ-Systeme können für zahlreiche Störungen empfänglich sein: je nach Anwendung kann erhöhtes Risiko für Mensch und Maschine
einhergehen. Die Systemdesigner sind hier gefordert, zwischen hinnehmbaren und nicht hinnehmbaren Risiken zu unterscheiden.
Als Beispiel wird ein System betrachtet, das den Druck in einem
Gasbehälter messen und regeln soll. Die Verwendung eines Sensors mit einer Toleranz von 5 % erscheint hier als hinnehmbares Risiko, sofern der herrschende Druck im Tank nicht wesentlich vom Umgebungsdruck abweicht. Wenn allerdings der Mikrocontroller vom ADC falsche Daten erhält, könnte dies potenziell fatale Folgen haben: implodiert oder explodiert der Behälter ist seine gesamte Umgebung in Gefahr. Dieses Risiko wäre inakzeptabel und Maßnahmen zur Gewährleistung
der funktionalen Sicherheit notwendig: die Integrität der vom Controller empfangenen Informationen ist sicherzustellen.
Einige potenzielle Störungsquellen, die derartige Fehler
hervorrufen sind:
Der ΣΔ-ADC AD7768-1 integriert einen großen Umfang an Diagnose-Funktionen, u.a. zur Fehlererkennung und -diagnose. Bild 2 zeigt die Ursachen einiger möglicher Störungen in einem typischen Drucksensor-System.