Industriegehäuse
»Der Trend geht klar zur kundenspezifischen Lösung«
Welche technologischen Anforderungen prägen das Gehäusedesign heute am stärksten? Vertriebsleiter Maximilian Schober von Polyrack über Marktbewegungen, technologische Anforderungen und die Zukunft von Industriegehäusen.
Herr Schober, wie entwickelt sich aktuell die Nachfrage nach Industriegehäusen in Ihren wichtigsten Märkten?
Maximilian Schober: Die Entwicklung ist je nach Branche unterschiedlich. In der Bahn- und Transportation-Technik sehen wir einen stabilen, stark projektgetriebenen Markt. Großaufträge im Schienenfahrzeugbau und Modernisierungsprogramme sorgen hier für kontinuierlichen Bedarf – insbesondere an robusten, vibrationsresistenten und normenkonformen Lösungen, etwa nach EN 45545.#
Im Maschinen- und Anlagenbau hingegen ist die Nachfrage derzeit eher verhalten. Viele Unternehmen investieren zurückhaltend und konzentrieren sich auf die Modernisierung bestehender Anlagen. Das sichert zwar eine Grundnachfrage, aber größere Impulse bleiben aus.
Sehr dynamisch zeigt sich die Medizintechnik. Strengere regulatorische Anforderungen und die zunehmende Digitalisierung treiben hier den Bedarf an hochwertigen, präzise gefertigten und zunehmend designorientierten Gehäusen.
Stabil ist auch die Mess-, Steuer- und Regeltechnik. Getrieben durch Qualitätskontrollen, Prozessüberwachung und die Digitalisierung entstehen kontinuierlich Anforderungen an thermisch stabile und oft auch kompakte Gehäuselösungen – insbesondere für mobile Anwendungen.
Welche Branchen treiben Ihr Geschäft aktuell besonders stark?
Es ist weniger eine einzelne Branche als vielmehr ein breites Spektrum. Besonders relevant sind derzeit die Mess-, Steuer- und Regeltechnik, Sicherheitstechnik, Medizintechnik, Transportation sowie wissenschaftliche Anwendungen.
Welche Rolle spielt der boomende Verteidigungssektor?
Diesen Markt bedienen wir bereits seit über zehn Jahren. Wie in der Medizintechnik sind Projekte hier langfristig ausgelegt und mit spezifischen Anforderungen verbunden. Wichtig sind unter anderem zertifizierte Fertigungsprozesse – wir sind beispielsweise nach DIN 2303 sowie DIN EN ISO 3834-2 für schweißtechnische Qualitätsanforderungen zertifiziert. Insgesamt ist das Segment anspruchsvoll, aber strukturell nicht grundlegend anders als andere regulierte Branchen.
Wie haben sich Projekte und Kundenanforderungen in den vergangenen zwölf Monaten verändert?
Wir beobachten, dass Kunden deutlich stärker in vorgelagerte Entwicklungs- und Bewertungsprozesse investieren. Themen wie Industrialisierung, Skalierbarkeit und Serienfähigkeit werden früher adressiert, um spätere Überraschungen zu vermeiden.
Das betrifft insbesondere den Übergang von Prototypen oder Kleinserien in größere Stückzahlen. Hier ist es entscheidend, dass Qualität und Funktionalität stabil bleiben. Unsere Rolle als Hersteller verschiebt sich damit stärker in Richtung ganzheitlicher Lösungsanbieter.
Welche technologischen Anforderungen moderner Embedded-Systeme prägen das Gehäusedesign heute am stärksten?
Ein zentraler Punkt ist die Integration immer stärker individualisierter Elektronik. Komponenten wie Antennen oder Touch-Displays sind oft nicht standardisiert und müssen optimal ins Gehäuse eingebunden werden.
Das betrifft mehrere Ebenen gleichzeitig: Materialwahl, EMV-Verhalten, Wärmemanagement und Schutzarten. Hinzu kommen Anforderungen an physische Sicherheit und Manipulationsschutz, die im Zuge regulatorischer Entwicklungen – etwa im Kontext des Cyber Resilience Act – an Bedeutung gewinnen.
Welche Materialien und Konstruktionsansätze setzen sich aktuell durch?
Wir sehen einen klaren Trend zum Materialmix. Die Anforderungen an Endprodukte steigen sowohl funktional als auch gestalterisch, sodass reine Standardmaterialien oft nicht mehr ausreichen.
Auf der Konstruktionsseite gewinnt die Simulation weiter an Bedeutung. Thermische Analysen, Machbarkeitsbewertungen und wirtschaftliche Betrachtungen erfolgen heute früh im Entwicklungsprozess. Ziel ist es, Risiken für den Serienanlauf möglichst auszuschließen.
Welche Rolle spielen Nachhaltigkeit und Recycling in der Praxis?
Das Thema gewinnt an Gewicht. Die Sensibilität für den ökologischen Fußabdruck steigt – sowohl bei Unternehmen als auch in der Gesellschaft insgesamt. Entsprechend fließt Nachhaltigkeit zunehmend in Kaufentscheidungen ein, auch wenn sie noch nicht in allen Projekten das dominierende Kriterium ist.
Sehen Sie Trends bei Kühlkonzepten?
Eine pauschale Antwort gibt es hier nicht. Kühlkonzepte lassen sich nur im Kontext des gesamten Systems bewerten – also abhängig von Aufbau, Einsatzort und Anwendung. Entsprechend beraten wir unsere Kunden individuell und entwickeln Lösungen, die genau auf die jeweilige Applikation abgestimmt sind.
Wie verändert sich das Verhältnis zwischen Standard- und kundenspezifischen Gehäusen?
Der Trend geht klar weg vom reinen Standardprodukt. Häufig sehen wir modifizierte Standardlösungen oder vollständig kundenspezifische Entwicklungen. Die steigende Komplexität der Anwendungen macht diese Individualisierung in vielen Fällen notwendig.
Wie blicken Sie nach vorn?
Ein wesentlicher Faktor ist unsere breite technologische Aufstellung. Wir vereinen Mechanik, Kunststofftechnik, Systemtechnik und Oberflächenbearbeitung unter einem Dach. Diese Tiefe ermöglicht es uns, komplexe Anforderungen integriert zu lösen.
Hinzu kommt unsere internationale Präsenz. Sie erlaubt es uns, Kunden weltweit zu begleiten und ihnen sowohl Produkte als auch Dienstleistungen aus einer Hand anzubieten. Entscheidend ist aber auch der Erfahrungsschatz – und die Fähigkeit, für neue Herausforderungen schnell tragfähige Lösungen zu entwickeln.
Die weitere Entwicklung bleibt schwer vorhersehbar. Geopolitische Spannungen und handelspolitische Maßnahmen wie Zölle können erhebliche Auswirkungen auf einzelne Märkte haben. Umso wichtiger ist es, flexibel zu bleiben. Unternehmen müssen in der Lage sein, schnell auf veränderte Rahmenbedingungen zu reagieren – technologisch wie organisatorisch. Das wird aus unserer Sicht ein entscheidender Erfolgsfaktor sein.
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