Autobesitzern zeigt sich dieses Debakel bei einer Rückrufaktion. Dabei muss die Vertragswerkstatt dem OEM notfalls die Information liefern, ab welchem Fahrzeug der Zulieferer beispielsweise die Wasserpumpe gewechselt hat. Unter der Spitze dieses Eisberges liegen aber schon Fehldispositionen verborgen: Überstunden, Stillstandszeiten, die Suche nach Schuldigen bis hin zur inneren Kündigung von Mitarbeitern – also Kosten, die nach Erfahrung der Berater in allen Unternehmensgrößen immer wieder entstehen.
Mark Andrews, verantwortlicher Manager für das globale Engineering-System (GES) und das Konfigurationsmanagement von Delphi Electronics and Safety in Europa (Bild 3), erinnert sich deshalb an das Jahr 2000: „Um auf die boomenden asiatischen Märkte schneller reagieren zu können und uns an dieser Stelle von den Mitbewerbern deutlicher unterscheiden zu können, war uns klar, dass wir unsere Änderungsprozesse weiter optimieren mussten.“ Deshalb begann das Unternehmen nach einer Methode zur Standardisierung seines globalen Änderungsmanagements zu suchen. Nach einer unabhängig durchgeführten Studie entschied es sich für CMII (Configuration Management II). „Methoden und Standards zur Konfigurationen von Produkten gibt es zwar einige – insbesondere im militärischen Bereich. Das Spezifische der CMII-Methode ist jedoch, dass sie Produkte und Informationen beziehungsweise Dokumente gleichermaßen strukturiert und verbindet“, ergänzt Mark Andrews.
Entstanden ist die Methode in der amerikanischen Luftfahrtindustrie. 1980 erhielt sie dann den Namen „CMII“ – als Konfigurationsmanagement der zweiten Generation. Heute entwickelt das Institute of Configuration Management (ICM)“ in Phoenix/ Arizona (www.icmhq.com) die Methode für den allgemeinen Einsatz kontinuierlich weiter. Dieses CMII-Modell ist ein software-unabhängiger Standard, unter dem sich Personen und auch Unternehmen zertifizieren lassen können, um so die Qualität ihrer Produkte und Dienstleistungen zu dokumentieren.