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Modular, flexibel und einfach

Energiemanagement: Kleiner Aufwand – enorme Einsparungen

29. Mai 2015, 14:24 Uhr | Dr. Stephan Theis, Geschäftsführer econ solutions GmbH

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Fortsetzung des Artikels von Teil 2

Installation in Eigenregie

Die Installation des Systems übernahm Freudenberg Sealing Technologies selbst. Nach dem Aufbau drei neuer Schaltschränke wurden die Datenlogger montiert. Danach galt es, die rund 90 Verbraucher anzuschließen und zu verkabeln. »Das lief alles neben dem Tagesgeschäft«, so Engel. Da die Übermittlung der Daten über das hausinterne Netzwerk erfolgt, musste die IT-Abteilung in Weinheim zusätzliche IP-Adressen vergeben und freischalten. Die Netzwerkverbindungen konnten dann über das bestehende Patchfeld zu den Datenloggern hergestellt werden. Um die Datenverfügbarkeit und -sicherheit des Unternehmens nicht zu gefährden, waren zahlreiche Tests nötig.

Rund ein halbes Jahr nach Projektbeginn stand das System. Um sicher zu stellen, dass es fehlerfrei lief, überprüften Engel und sein Team, ob die Daten der Datenlogger plausibel waren. Nach positivem Befund war der Weg frei für ein umfassendes Energiemanagement. Rolf Wagner, Leiter Business Development bei econ solutions und verantwortlich für das Projekt: »Einige Wochen nachdem wir die Komponenten geliefert hatten, hatte ich noch nichts vom Kunden bezüglich eines Termins für die Inbetriebnahme gehört. Als ich mich erkundigte, für wann Freudenberg Sealing Technologies diese plane, erläuterte Herr Engel mir, dass das System schon zu 99 Prozent laufe.« Wagner hielt die Einführungs-Schulung. »Doch das meiste haben wir selbst erlernt, weil alles so einfach und selbsterklärend zu nutzen ist – genau so, wie wir es uns gewünscht haben«, berichtet Engel. »Auch der Leiter der Betriebstechnik, Angelo Acerboni, hat sich die Auswertungen selbst so zusammengestellt, wie er sie haben möchte, und ist sofort auf Spurensuche gegangen. Dabei unterstützt econ den Nutzer, weil es Potenziale visuell erkennbar macht.«

Aufwand: minimal, Kosten: null, Einsparungen: enorm

Seitdem läuft die Datenerfassung – und das bereits mit Erfolg. Die erste Maßnahme bestand darin, die Vorlauftemperatur eines Kälteaggregats um 2°C zu erhöhen. Das Aggregat temperiert das Kühlwasser für Kunststoffspritzmaschinen und verbrauchte sehr häufig auffällig viel Strom. Nachdem klar war, dass eine etwas höhere Vorlauftemperatur möglich war, hat FST die Steuerungsparameter innerhalb weniger Minuten entsprechend geändert. Der Effekt war in den Analysen sofort sichtbar: »Das Aggregat lief kaum noch.« Rechnet man die Messergebnisse auf ein Jahr hoch, ergeben sich Einsparungen bei den Stromkosten von 50.000 Euro jährlich. Weil das Kälteaggregat viel seltener in Betrieb ist, kommen noch geringere Wartungskosten durch längere Intervalle und weniger Instandhaltungsaufwand hinzu, außerdem eine längere Betriebsdauer der Maschine.

Eine weitere Maßnahme bestand darin, die Zeit für das Vorheizen von Werkzeugplatten als Hauptstromverbraucher im Vulkanisierungsprozess zu reduzieren. Die Platten müssen für die Produktion eine Temperatur von 200°C haben. Während der produktionsfreien Zeit am Wochenende kühlen sie ab, bislang wurden sie drei Stunden vor Arbeitsbeginn wieder geheizt. Durch die Messungen fiel auf, dass sie bereits nach eineinhalb Stunden die nötige Temperatur erreicht hatten. So konnte die Vorheizzeit entsprechend später beginnen und damit um die Hälfte reduziert werden. »Maßnahmen wie diese helfen uns, den gestiegenen - und weiter steigenden - Energiekosten entgegenzuwirken und damit unsere Wettbewerbsfähigkeit aufrecht zu erhalten«, erklärt Engel.

Ein großer Kostenfaktor sind auch die Lastspitzen. Um diese zu kappen, installierte FST den Maximum-Controller econ peak. Er schaltet kurzfristig bestimmte, vorab definierte Verbraucher ab, wenn die mit dem Stromversorger vereinbarte Leistung überschritten zu werden droht. Aktuell sind Philipp Engel und sein Team dabei, die betreffenden Verbraucher zu definieren und priorisieren. »So können wir das econ System erweitern, wo immer uns das sinnvoll erscheint. Das gibt uns viel Freiheit und Flexibilität«, bemerkt Engel. »Als nächstes steht die Erfassung des Wasser- und Heizölverbrauchs auf unserer Agenda. Auch dies lässt sich in econ einbinden und auswerten.«

Parallel dazu wurden die Mitarbeiter für das Thema sensibilisiert. Denn FST geht es nicht nur darum, Kosten einzusparen. »Wir wollen die Aufmerksamkeit der Mitarbeiter für den Energieaspekt schärfen. Dann sieht man plötzlich ganz viele Stellen, an denen sich Energie sparen lässt. Das ist nicht immer viel, aber der Wandel im Denken ist unbezahlbar«, erklärt Engel.

Vernetztes, umfassendes Energiemanagement

Inzwischen laufen die Energiedaten der Werke Oberwihl und Öhringen, wo econ ebenfalls bereits installiert ist, über die vorhandenen Intranet-Netzwerkverbindungen in der Zentrale in Weinheim zusammen. Auch sie verfügt bereits über ein econ-System. Damit kann nicht nur jedes Werk seine eigenen Daten einsehen und analysieren, im Headquarter können auch niederlassungsübergreifende Auswertungen durch Hans Kloos, Leiter Investment and Energy Management, gefahren werden. Für 2015 ist die Einführung von econ in weiteren zwei bis drei Standorten geplant. Bis Ende 2015 sollen alle elf deutschen FST-Standorte gemäß DIN ISO 50001 zertifiziert sein.