Null-Fehlerfertigung: Eine Verkettung vieler Umstände
Eine Null-Fehlerproduktion wird es niemals geben
Fortsetzung des Artikels von Teil 1
Daten alleine bringen noch nichts
Die Integration eines SPIs in den Bestücker optimiert aber nicht nur alleine den Bestückprozess, sondern kann sich auch positiv auf den Gesamtprozess auswirken, zumindest wenn die Daten aus dem SPI auch entsprechend genutzt werden, wie Christian Kolbe erläutert, Head of Global Account Group von Panasonic: »Mit Hilfe eines SPIs kann man das Druckerergebnis zwischen Drucker und Bestückungsmaschine inspizieren. Das Druckergebnis wird automatisch an den Bestückautomaten weitergegeben und zurück an den Drucker gesendet. So lassen sich die Prozesse insgesamt besser stabilisieren und die Fehlerraten reduzieren.« Schließlich, so Kolbe, müsse man Erkenntnisse über Parameter, die aus dem Ruder laufen, ja auch produktiv nutzen, sonst sind die Zahlen rein für die Statistik, ändern aber praktisch nichts. »Deshalb gehe ich davon aus, dass künftig zunehmend mehr AOI-Daten über den gesamten Prozess produktiv genutzt werden«. Bernd Hauptmann, General Manager von Seica Deutschland geht sogar noch einen Schritt weiter: Nach seiner Ansicht ist die absolute Close-Loop-Fertigung und damit die Möglichkeit, bei Fehlern sofort gegenzusteuern, eine entscheidende Voraussetzung auf dem Weg zu einer Null-Fehlerfertigung: »Man muss jeden einzelnen Prozessschritt kontrollieren, die Daten über die Linie sammeln und die Informationen, die daraus gewonnen werden, müssen online in Echtzeit erfasst werden, nur dann bin ich in der Lage, die Prozesse so zu optimieren, dass es in Richtung Null-Fehler-Fertigung gehen kann.« Das, so Hauptmann, setze aber auch einen riesigen Aufwand voraus: Angefangen bei der Maschinenschnittstelle, über die Datenanalyse-Software, bis hin zum Linienmanagement. Nicht zu vergessen sei auch gut geschultes Personal, das in der Lage ist, die Software zu bedienen, die richtigen Schlüsse zu ziehen und die Erkenntnisse in den laufenden Prozess einfließen zu lassen.
Doch gerade wenn es darum geht, die Daten bzw. Testergebnisse direkt in den SMT-Prozess zu integrieren, haben einige Kunden-Segmente, allen voran die OEMs, noch deutlichen Nachholbedarf, wie Olaf Römer, Geschäftsführer von ATECare schildert: »Die EMS-Firmen haben das schon gut realisiert, aber es gibt auch Kunden, die schaffen sich teure AOI-Geräte an und nutzen diese dann am Ende als Gut/Schlecht-Sortiermaschine.« Und das ist, zumindest wenn es darum geht, die Fehlerrate im SMT-Prozess zu reduzieren, nicht zielführend. Als weiteren kritischen Faktor sieht Römer die Verknüpfung der SMT-Maschinen untereinander, die nach wie vor - nicht zuletzt aufgrund von proprietären Schnittstellen - nicht optimal ist: »Wir brauchen eigentlich eine Software, die die Testergebnisse der einzelnen Maschinen verknüpft, denn wenn man jeweils nur die Einzelergebnisse aus dem Test heranzieht, nützt das im Endeffekt gar nichts.«
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