Thomas Rolle, TTI, im Interview
»Wir glauben an langfristiges Wachstum!«
TTI investiert massiv in den Ausbau seines europäischen Distributionszentrums in Maisach-Gernlinden, als Teil der globalen Roadmap für die kommenden fünf Jahre. Die Details von Thomas Rolle, Corporate Senior Vice President Global bei TTI.
Markt&Technik: TTI erweitert das europäische Distributionszentrum in Maisach-Gernlinden deutlich. Welche strategischen Ziele verbinden Sie mit dem Ausbau – und warum ist dieser Schritt gerade jetzt notwendig?
Thomas Rolle: Wir glauben an langfristiges Wachstum und dass dieses Wachstum, unterstützt durch hoch effiziente Prozesse und eine herausragende Servicequalität, an unserem aktuellen Standort perfekt ermöglicht werden kann.
Die Planung und Realisierung eines solchen Projektes nimmt mehrere Jahre in Anspruch, und daher haben wir uns mit einem entsprechenden Vorlauf zu diesem Schritt entschlossen. Aufbauend auf einer bereits über viele Jahre vertrauensvollen Partnerschaft mit der Gemeindeverwaltung in Maisach konnten in einem unternehmensübergreifenden Projektteam die komplexe Intralogistikplanung in enger Abstimmung mit der Gebäudeplanung erfolgen. Der hohe Automatisierungsgrad, die Größe der künftigen Anlage und die Anbindung an die Bestandsanlage stellten und stellen enorme Anforderungen an die Planung.
Planungsprozesse beginnen weit vor dem ersten Spatenstich, in diesem Fall schon 2021, wie Sie uns in einem Vorgespräch verraten haben. Welche besonderen Herausforderungen bringt eine vollständige intralogistische Planung mit sich?
Die größte Herausforderung ist hierbei neben der Ausgestaltung möglichst effizienter Prozesse einmal die bestmögliche Vorausschau auf Prozessmengen und Prozessalternativen der Zukunft als auch die Planung einer solchen Erweiterung bzw. die Inbetriebnahme mit der Verbindung an das bestehende Distributionszentrum ohne negativen Einfluss auf die reguläre Tagesarbeit. Die ununterbrochen hohe Lieferzuverlässigkeit und -qualität ist hierbei immer unser oberstes Ziel. Nicht zuletzt aus diesem Grund haben wir uns entschlossen, alle strategischen Elemente redundant auszuführen, d.h. wir werden zwei optionale Wareneingänge haben, mehrere Shuttle-Systeme für die Auftragskonsolidierung oder auch sowohl voll- als auch teilautomatisierte Bereiche für das Handling von Paletten.
Das neue Logistikgebäude wird nur zu zwei Dritteln ausgebaut. Welche Rolle spielt bewusst eingeplante Flexibilität?
Bei allen Bestrebungen, die Zukunft vorauszusagen, bleibt immer ein gewisses Maß an Unsicherheit. Um hier stets handlungsfähig zu bleiben, haben wir uns entschlossen, ca. 30 Prozent des neuen Gebäudes zwar bereits komplett intralogistisch auszuplanen, aber zunächst nicht auszubauen. Dies gibt uns Flexibilität für neue Produkte, neue Prozesse, alternative Lagerlogistik oder einfach zur Nutzung der Erfahrung aus der ersten Ausbaustufe, wobei die Anforderungen an Brandschutz und/oder Fluchtwege bereits in der ersten Planungsstufe berücksichtigt wurden.
»Die Erweiterung unseres europäischen Distributionszentrums ist Teil unserer globalen Roadmap für die kommenden fünf Jahre.«
Auf globaler Ebene baut TTI auch die Logistikstandorte in Asien und Amerika aus. Wie verzahnt ist die europäische Erweiterung mit der globalen Roadmap und wie tauschen die Regionen in diesem Kontext Erfahrungen aus?
Die Erweiterung unseres europäischen Distributionszentrums ist Teil unserer globalen Roadmap für die kommenden fünf Jahre. Wir arbeiten in unserem globalen Team eng zusammen, stimmen uns ständig zu Erfahrungen oder neuen Ideen ab und testen auch bewusst neue Technologien oder Prozesse in einer Region vor einer globalen Einführung. Selbstverständlich berücksichtigen wir hierbei aber auch immer die lokalen Anforderungen, um das jeweils bestmögliche Logistikkonzept zu implementieren und weiter zu optimieren.
Sie sprechen von »intelligenter Automatisierung statt Automatisierung um jeden Preis«. Nach welchen Kriterien entscheiden Sie, welche Prozesse automatisiert, teilautomatisiert oder weiterhin manuell bleiben?
Hierbei sind immer mehrere Faktoren zu berücksichtigen. Es beginnt sicherlich mit nicht wertschöpfenden und für den Menschen belastenden Prozessen wie Heben, Tragen, Transportieren…, die wir in den letzten Jahren bereits schrittweise automatisiert haben. Im Weiteren sind natürlich bevorzugt repetitive Tätigkeiten für eine mögliche Automatisierung zu prüfen, als auch zunehmend Prozesse, welche hohe Datenmengen verarbeiten. Für eine optimale Strategie ist aber auch immer die Abhängigkeit von der Automatisierung zu prüfen und Alternativstrategien zu entwickeln. Ebenso sind Prozesse bewusst manuell auszugestalten, die von menschlichen Stärken geprägt sind – hier prüfen wir allerdings auch immer, welche Optionen es zur Unterstützung der operativen Teams geben könnte, um die Arbeitsplätze maximal interessant und ergonomisch auszugestalten. Um die maximale Lieferfähigkeit jederzeit sicherzustellen, versuchen wir zudem immer zu jedem automatisierten Prozess im Falle eines Ausfalls auch eine manuelle Backup-Lösung als Teil unseres Business Continuity Plans zu definieren.
»Im Materialfluss sehen wir erhebliche Potenziale zur Optimierung und Kostensenkung«
TTI betrachtet den physischen Warenfluss weiterhin als zentralen Stellhebel. Welche Potenziale entdecken Sie regelmäßig beim Blick in die Wareneingänge Ihrer Kunden – und welche Services möchten Sie künftig standardisieren?
In der Diskussion einer möglichst optimalen Supply Chain wird historisch viel über Transparenz und elektronischen Datenaustausch gesprochen, und viele der auch von uns angebotenen Supply-Chain-Programme beruhen natürlich auf einem intelligenten Datenaustausch. Häufig wird in all diesen Publikationen und Diskussionen unterschlagen, dass letztlich auch Ware bewegt werden muss. Und gerade im Materialfluss sehen wir erhebliche Potenziale zur Optimierung und Kostensenkung, da Ware auf einer Stufe der Supply Chain verpackt wird, und der nächste sie wieder auspackt – ebenso werden für den Materialfluss Daten benötigt, die häufig nicht im Fokus klassischer Supply-Chain-Programme stehen. Hier setzen wir in der Kollaboration mit unseren Kunden und Lieferanten an.
Robotik, AMRs, AGVs spielen im neuen Konzept eine große Rolle. Wo sehen Sie aktuell den größten Nutzen dieser Technologien im laufenden Betrieb?
Der größte Nutzen ist sicherlich in der Eliminierung von repetitiven Tätigkeiten zu sehen und der Vermeidung von belastenden Tätigkeiten wie Heben, Tragen oder Transportieren. Speziell die Vermeidung manueller innerbetrieblicher Prozesse steht bei uns schon seit längerer Zeit auf der Agenda, und darum finden sich im Distributionszentrum auch bereits heute mehrere AGVs und AMRs.
Der KI-Hype geht natürlich auch nicht an der Logistik vorbei. In welchen Teilbereichen der Logistik setzten Sie bei TTI bereits KI ein?
Die Nutzung von KI ist schon heute ein wesentlicher Bestandteil unserer Logistikstrategie, und wir beobachten sehr genau und intensiv weitere Nutzungsmöglichkeiten. Im Distributionszentrum nutzen wir KI für den automatisierten Wareneingangsprozess, im Bereich unserer Special Services sowie zur Planung und Steuerung der Ressourcen. Im Laufe des Jahres 2026 werden wir zudem erstmals auch Roboter zur Bearbeitung von kompletten Prozessschritten einsetzen.
Und welche nächsten KI-Anwendungsfelder – bezogen auf die Logistik – prüfen Sie derzeit?
Aktuell prüfen wir insbesondere weitere Möglichkeiten im Bereich der Planung als auch Optionen im Rahmen des Kommissionierprozesses.
Sie haben mehrfach das Thema Redundanz erwähnt, also doppelte Wareneingänge, doppelte Shuttle- und Palettensysteme. Warum ist dieser zweigleisige Ansatz für TTI essenziell – und wie wirkt er sich auf Versorgungssicherheit aus?
Dieser Ansatz war für uns wichtig, um sowohl während der Inbetriebnahme als auch im Falle von Störungen jederzeit auf redundante Systeme zugreifen zu können, um unsere extrem hohe Lieferzuverlässigkeit jederzeit sicherzustellen. Gerade die Erweiterung eines bereits bestehenden Systems bzw. die Integration neuer Elemente in das bestehende System stellt eine hohe Komplexität dar, die wir durch diesen Ansatz der redundanten Systeme gut managen können.
»Personalabbau war und ist niemals Teil unserer Strategie.«
Ein wiederkehrender Diskussionspunkt ist der Arbeitsmarkt. Wie unterstützt Automatisierung die Wachstumspläne von TTI, ohne Arbeitsplätze abzubauen?
Die intelligente Automatisierung von Geschäftsprozessen ist aus meiner Sicht eine zwingende Voraussetzung, um kontinuierlich wachsen zu können. Die Automatisierung ermöglicht Wachstum mit limitierten Ressourcen am aktuellen Standort und somit neue zusätzliche Arbeitsplätze. Personalabbau war und ist niemals Teil unserer Strategie.
Und welche Qualifikationsprofile in der Logistik werden künftig wichtiger?
Heute und auch in Zukunft werden immer Menschen benötigt, um einen stabilen Prozess sicherzustellen. Zu einem hohen Teil wird sich allerdings sicherlich das Profil tendenziell mehr vom »Machen« wegbewegen hin zum »Planen, Überwachen und Steuern«. Im Rahmen unserer internen Weiterbildungsprogramme bieten wir unseren Teams hier bereits heute zahlreiche Möglichkeiten zur Entwicklung oder Einarbeitung in neue Technologien – so erfolgt zum Beispiel die komplette Betreuung der AMRs durch unsere operativen Logistikteams.
Automatisierung verändert die Arbeitsplätze, aber sie schafft auch neue Aufgaben. Wie stellen Sie sicher, dass Mitarbeitende in diese Veränderungen mitgenommen werden und sich weiterentwickeln können?
Alle Planungen neuer Prozesse und Technologien erfolgen stets unter Einbeziehung der Teams, welche die jeweiligen Tätigkeiten täglich verrichten. Hier darf auch gerne mal etwas in Eigenregie ausprobiert werden, wie es unser Wareneingangsteam mit der Einführung von RFID praktiziert hatte. Begleitend bieten wir im Rahmen unserer Weiterbildungsprogramme natürlich auch Schulungen und/oder Trainings an, um unsere Teams auf die künftigen Herausforderungen vorzubereiten.
Welche Anforderungen stellen Sie an moderne, ergonomische Arbeitsplätze – und wie fließen diese in die Logistikplanung ein?
Die Hauptanforderung ist, dass sich unsere Kolleginnen und Kollegen an ihrem Arbeitsplatz und im Unternehmen wohlfühlen. Hierfür gehen wir so weit wie möglich auch auf die Vorschläge und Wünsche der Teams bei der Gestaltung des Arbeitsumfeldes ein. Wir sind sehr stolz auf unsere sehr geringe Fluktuationsquote und können daher auch auf einen breiten Erfahrungsschatz unserer Teams zurückgreifen.
Von der planerischen Seite haben wir unser Erweiterungskonzept bereits in einer sehr frühen Phase auch einer externen Ergonomieplanung vorgestellt und deren Anregungen mit in unser Konzept integriert.
Sie sagten sinngemäß kürzlich, TTI wolle nicht, dass jemand, der das TTI-Distributionszentrum betritt, sich fühle, »als ginge er in ein Lager«. Was macht aus Ihrer Sicht den Unterschied?
Den Unterschied macht hier neben dem Wohlfühlfaktor, den ich bereits angesprochen hatte, unser Bestreben nach hellen Räumen mit einer klaren Struktur und Ordnung, die in klassischen Lagern so häufig nicht zu finden ist.
Nicht zuletzt durch die Automatisierung kann auch eine in Lagern häufig anzutreffende Hektik vermieden werden.
»Das häufigste Hemmnis ist ganz klar die fehlende Kommunikation entlang der Lieferkette.«
TTI bietet an, Supply-Chain-Abläufe direkt beim Kunden zu analysieren und sehr schnell Optimierungsvorschläge zu entwickeln. Welche typischen Effizienzhemmnisse begegnen Ihnen dort – und wie entsteht daraus ein gemeinsamer Verbesserungsprozess?
Das häufigste Hemmnis ist ganz klar die fehlende Kommunikation entlang der Lieferkette. Nur durch eine offene Kommunikation und Änderungsbereitschaft zum Beispiel in der Kommunikation zwischen Einkauf-Verkauf oder Versand–Wareneingang können Verbesserungspotenziale identifiziert und die richtigen Stellhebel bewegt werden.
Viele Kunden erwarten nach wie vor »Neues« in der Logistik. Warum sind bewährte Systeme wie etwa Kanban heute genauso relevant wie vor zehn Jahren – und wo entsteht Innovation in der Logistik tatsächlich: in der Technologie oder mehr in der Kommunikation und der Zusammenarbeit?
Natürlich sind Logistikkonzepte oder Supply-Chain-Programme in Zukunft genauso wichtig und relevant, wie sie es heute sind oder in der Vergangenheit waren. Viele der bewährten Konzepte wie z. B. Kanban sind ja bereits sehr alte Konzepte, deren Wirksamkeit aber immer existieren wird. Die Auswahl der geeigneten Technologie stellt aber aus meiner Sicht den letzten Schritt für eine gute Supply Chain dar. Einen wesentlicheren Erfolgsfaktor für wirklich nachhaltige, signifikante Optimierungen sehe ich jedoch in der offenen Zusammenarbeit und Kommunikation mit den Beteiligten, einer detaillierten Analyse der bestehenden Prozesse und, als alles entscheidenden Punkt, dem gegenseitigen Vertrauen. Vertrauen ermöglicht die innovativsten und besten Lösungen.
Das Interview führte Karin Zühlke
Jobangebote+ passend zum Thema
Lesen Sie mehr zum Thema
