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CFK-Stackanlage geht in Betrieb

4. August 2014, 9:35 Uhr | Steffi Eckardt

Inbetriebnahme der CFK-Produktionsanlage im Innovationspark Wackersdorf der BMW Group: Thomas Ebeling (Landrat des Landkreises Schwandorf), Thomas Falter (Bürgermeister der Gemeinde Wackersdorf), Dr. Wolfgang Blümlhuber (Leiter Wertstrom CFK), Dr. Klaus Draeger (Mitglied des Vorstands der BMW AG, Einkauf und Lieferantennetzwerk), Andreas Eckl (Mitarbeiter mit dem ersten Bauteil), Jürgen Maidl (Bereichsleiter Logistik), Franz Brandl (Produktionsleiter CK-Stacken) und Thomas Dose (Standortleiter BMW Wackersdorf) (von links nach rechts).

Carbonfasern sind nicht nur in den BMW-i-Familien der Schlüsselfaktor, sondern sollen demnächst auch in weiteren Modellreihen des Münchner Automobilherstellers zum Einsatz kommen. Dazu fiel jetzt Startschuss für eine neue Produktionsanlage zur CFK-Verarbeitung in einer eigens errichteten Produktionshalle.

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Die BMW Group investierte über 20 Millionen Euro in die 8.250 m² große Fertigungshalle und eine neu entwickelte CFK-Stackanlage. Damit wird die Rolle des Standorts Wackersdorf als Knotenpunkt in der Verarbeitung von carbonfaserverstärkten Kunststoffen (CFK) des Automobilherstellers gestärkt. Im Vergleich zur ersten Anlagengeneration verdoppelt sich zunächst die Produktionskapazität. Rund 180 Produktionsmitarbeiter sind im Bereich CFK-Stacken bei BMW in Wackersdorf beschäftigt.

Carbonfasern gelten als Schlüsselmaterial für die Automobilindustrie des 21. Jahrhunderts. Die CFK-Stackanlage wurde neu entwickelt. In dieser vollautomatischen Fertigungsstraße werden aus den CFK-Gelegerollen in drei zentralen Prozessschritten (Legen, Schneiden, Fügen) Stacks erstellt. Die CFK-Gelegerollen werden zunächst in bis zu 15,8 Meter langen und drei Meter breiten Bahnen abgerollt, und in mehreren Schichten übereinandergelegt. Je nach Bauteil sind bis zu 15 Lagen notwendig, um die erforderliche Festigkeit erreichen zu können. Im Anschluss werden diese CFK-Stacks (= Stapel) zu Einzelteilen zugeschnitten. Der Zuschnitt der Teile aus den Bahnen erfolgt sehr präzise, damit möglichst wenige Carbon-Reste als Verschnitt übrigbleiben. In einem abschließenden Ultraschall-Schweißverfahren werden dann die Lagen miteinander verbunden.