Neuer Anbau in Ehningen eingeweiht
Bertrandt erweitert Leistungsspektrum
Der Entwicklungsdienstleister Bertrandt deckt mit seinem neuen Neubau „Bertrandt Technikum“ ein noch breiteres Portfolio an Technologien ab. So sind in dem Anbau ein Entwicklungsbereich für Prototypen-Motoren, neue Studios für den Design-Modellbau mit Lackierbereich, zusätzliche Prüfstände im Versuch und ein Batterietestzentrum untergebracht.
„Besondere Herausforderungen liegen in komplexen technischen Anforderungen wie Speichermedien, Energiemanagement oder veränderten Sicherheitsaspekten“, erklärt Jürgen Michels, einer der beiden Geschäftsführer des Bertrandt Technikums und ergänzt: „Mit drei Batterieprüfplätzen unterstützen wir unsere Kunden speziell in der Erprobungsphase.“ Das Batterietestzentrum bietet eine Testumgebung für Energiespeicher von Hybrid- und reinen Elektro-Fahrzeugen. An den Prüfplätzen kann Bertrandt beispielsweise eine Fahrzeugumgebung nachbilden, um verschiedene Komponenten wie E-Maschine, Leistungselektronik, integriertes Ladegerät oder Ladesäule einzeln oder im Verbund zu testen. In klimaüberlagerten Versuchen optimiert der Entwicklungsdienstleister Speichermedien bei -40 bis +180 °C. Das Ziel ist, unter Berücksichtigung der Systemintegrität abzusichern, dass jede Komponente zuverlässig ihren Dienst verrichtet.
In der neuen Entwicklungswerkstatt werden Prototypenmotoren und -getriebe vermessen, getestet und in Betrieb genommen. Unter repräsentativen Bedingungen sollen alle Funktionen abgesichert, Messergebnisse geliefert und Fehlfunktionen frühzeitig erkannt werden. Die Versuchsergebnisse werden anschließend detailliert analysiert und ausgewertet. Zudem beinhaltet die Entwicklungswerkstatt eine Bauteilrissprüfung und einen speziellen Entwicklungsbereich „Thermalsysteme“. Jürgen Michels erläutert: „Thermomanagement beschreibt die optimale Steuerung der Kühl- und Wärmeströme, um bei Fahrzeugen mit hybriden, vollelektrischen oder Brennstoffzellenantrieben den Verbrauch zu reduzieren und die eingesparte Energie in mehr Reichweite umzuwandeln.“ Zukünftig können in Ehningen gesamte Kühlkreisläufe aufgebaut werden, um Funktionen wie die Schnellaufheizung des Motors oder des Innenraums auf geeignete Betriebsstrategien hin zu untersuchen. Der Kundenvorteil: Die Validierung des Kühlsystems erfolgt im Vorfeld, die Entwicklungszeit kann reduziert und Ressourcen geschont werden.
Im Rahmen der neu generierten Projektflächen entstand auch zusätzlicher Versuchsraum. Auf einem Testsystem in der Schwingungstechnik (Hexapod) lassen sich realistische Bewegungen eines Fahrzeugs in Echtzeit darstellen. Zudem testen Ingenieure mithilfe durchdachter Robotersysteme Öffnungsvorgänge oder die Betätigung von Schaltern, damit die Funktionalität fahrzeuglebenslang gewährleistet ist. In Akustikkammern werden Komponenten bis hin zu Gesamtfahrzeugen erprobt, um sie auf akustisches Verhalten zu bewerten. „Störgeräusche wie Klappern oder Knarzen, spezielle Materialpaarungen und deren Einfluss auf den Körperschall können hier im Innenraum und an der Außenhülle des Fahrzeugs analysiert werden“, erklärt Neil Walker, zweiter Geschäftsführer des Technikums. Ein neues Airbag-Labor trägt im Rahmen der passiven Sicherheit dazu bei, das Leben von Verkehrsteilnehmern zum Zeitpunkt, nachdem ein Unfall nicht mehr vermieden werden kann, zu schützen. Außerdem wurde in eine zusätzliche Gesamtfahrzeugklimakammer investiert und das bisherige Zubehör um drei neue Highspeed-Kameras mit max. 5.000 Bildern/ sec. ergänzt. Eine Sonnenlichtsimulationsanlage für Gesamtfahrzeuge bildet in Kombination mit der 72 m³-Klimakammer Einsätze in trocken/heißen und feucht/heißen Klimazonen nach. Michels erläutert: „In der Sonnenlichtsimulationsanlage werden Bauteile beispielsweise hinsichtlich Beschädigung durch Verformung, Bruch und Risse oder UV-Lichtbeständigkeit überprüft, um den steigenden Qualitätsanspruch im Zuge kürzer werdender Entwicklungszyklen sicherzustellen. “
„Um Design beurteilen zu können, ermöglichen uns die zusätzlichen Studios mit ihrer hochwertigen Linienbeleuchtung, Details besser zu beurteilen“, so Neil Walker. Die flexible Raumaufteilung schafft Spielraum für Präsentationen und Designentscheidungen, bevor in teure Serienwerkzeuge investiert wird. In direkter Nachbarschaft wurde ein Qualitätssicherungs-Zentrum mit neuester CNC-Messtechnik eingerichtet. Ein weiterer Bereich im Modellbau wurde speziell zur Fertigung von Faserverbundbauteilen (GFK/CFK) ausgelegt, um Sichtoberflächen in Hochglanz herzustellen. Diese Kohlefasertechnologie wird genutzt, um anhand von Funktionsmodellen die Form von Bauteilen, Modulen oder Komplettfahrzeugen beurteilen zu können. Darüber hinaus bietet die Erweiterung eine Logistikfläche mit gesicherter Be- und Entladung im Gebäude.
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