Digitalisierung von Fertigungsprozessen

Fünf Erfolgsfaktoren für nahtloses PLM

21. Oktober 2021, 12:47 Uhr | Autor: Gerhard Knoch, Redaktion: Ute Häußler
Digitalisierung Industrie 4.0 Cloud IIoT PLM Produkt Lebenszyklus
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Mit Product Lifecycle Management über PLM-Plattformen können Fertiger Lieferanten, Kunden und Partner gesteuert in die eigenen Geschäfts- und Fertigungsprozesse einbinden. Doch worauf kommt es bei der intern und extern vernetzten Echtzeit-Prozesskoordination über den gesamten Produktlebenszyklus an?

Das Speichern und Auffinden von CAD-Daten waren vor über zwanzig Jahren die Anfänge  der Dokumentenverwaltung in der Konstruktion und Fertigung. CAD-Programme boten dafür nur eingeschränkte Funktionen. Schon bald verbanden die Systeme Zeichnungen, Dokumente und Stücklisten mit ERP-Systemen; man sprach dann von Produktdatenmanagement (PDM). Heute arbeiten Unternehmen der fertigenden Industrie mit Anwendungen für das Product Lifecycle Management (PLM). Diese umfassen über den PDM-Ansatz hinaus auch eine Prozess-Steuerung von Produktdaten und Informationenflüssen, sogar über Unternehmensgrenzen hinaus.

PLM-Anwendungen sollen in erster Linie Durchgängigkeit schaffen. Das bedeutet, entlang der Prozesskette im Unternehmen – vom Auftragseingang über Konstruktion und Fertigung bis Vertrieb – allen Beteiligten einen über Rechte gesteuerten Zugriff auf eine einheitliche, gemeinsame Produktdatenbasis zu ermöglichen. Vor allem technisch geprägte Unternehmen mit komplexen Produkten benötigen ein solches einheitliches Product Data Backbone. Es enthält sowohl kaufmännische als auch technische Dokumente. Bei der Planung und Implementierung sind fünf Kriterien für den langfristigen Erfolg eines PLM-Systems entscheidend.

1) Praxis-Anwendungen

Reale Anwendungsfälle helfen Unternehmen beim Aufsetzen und Planen. Diese können direkt auf dem Product Data Backbone als Best-Practice-Prozesse aufsetzen. Die Praxisszenarien werden dabei in Software verpackt und auf den jeweiligen Anwendungsfall oder Prozess zugeschnitten. Dies erleichtert den Start in konkrete Geschäftsszenarien und sorgt für eine schnelle Wirkung des PLM-Systems. Moderne PLM-Anwendungen bringen solche vorkonfigurierten Best-Practice-Anwendungspakete bereits mit. Sie bestehen aus Vorlagen, fertigen Arbeitsabläufen, Cockpits, Reports und Menüs zur Bedienung der jeweiligen Prozesse und Projekte. Diese orientieren sich meist an konkreten, immer wiederkehrenden Praxisszenarien und liefern Anwendungspakete zum Änderungsmanagement oder zur Steuerung von Engineering-Projekten und -Dokumenten.

Ein Änderungsprozesses für mechatronische Produkte beispielsweise beinhaltet sowohl Schritte, die in der Elektroentwicklung laufen, als auch solche in der Mechanikkonstruktion. In jeden der beiden Äste werden Kontroll- und Compliance-Anforderungen integriert, die bei der Freigabe zu beachten sind. Die Einzelfreigaben aus Elektrokonstruktion und Mechanik führen erst dann zur finalen Freigabe, wenn auch die Anforderungen an das gesamte System erfüllt sind. Anhand solcher Praxisszenarien lassen sich die korrekten Konfigurationen für die Vertragsverwaltung, für Abnahme- und Risiko-, Innovations- oder Anforderungsmanagement deutlich einfacher und mit weniger Fehlern erstellen.

2) Groß denken, klein anfangen

Ein PLM-System sollte auf Wachstum ausgelegt sein, da die Anforderungen sich während der Nutzung schnell ändern können – zumeist stiegen die Wünsche an das System. Ein Unternehmen, welches zunächst nicht mehr als eine reine CAD-Datenverwaltung benötigt, erkennt in den meisten Fällen die Relevanz durchgehender PLM-Prozesse über Unternehmensgrenzen hinaus. Um diese neuen Prozesse rasch aufzusetzen, muss das System mitwachsen können. Groß denken, klein anfangen bedeutet, mit der Implementierung in einem dezidierten Bereich zu beginnen. Iterativ werden einzelne IT-Prozesse konfiguriert und die Ergebnisse der einzelnen Etappen sind sofort sichtbar. Stellen sich erste Erfolge ein, kann die PLM-Landschaft auf Basis des bestehenden Setups weiter ausgebaut werden. Meist kommen für diese Konfiguration „No Code“- oder „Low Code“-Ansätze zum Einsatz, um neben der unkomplizierten Umsetzung der Customizing-Falle mit aufwändigen Softwareanpassungen zu entkommen.

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Mit leicht anpassbaren User Interfaces und einer mobilen App, mit denen Fachkräfte auf das PLM-System zugreifen können, wird mehr Akzeptanz über Abteilungen hinweg geschaffen.
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3) Cloud-Fähigkeit

'Groß denken, klein anfangen' lässt sich am besten verwirklichen, wenn PLM als Industriestandard begriffen wird und über eine Cloud aufgesetzt wird. Die Umsetzung aus einer Cloud-Umgebung heraus ermöglicht dabei die bedarfsweise Anpassung an individuelle Unternehmensanforderungen. Das auf PLM-Forschung und -Strategien spezialisierte Beratungshaus CIMData hat schon vor Jahren festgestellt: Zwar sind PLM-Systeme in der Fertigungsindustrie inzwischen weit verbreitet, jedoch gelingt es nur wenigen Unternehmen, die darin enthaltenen Funktionen ergebniswirksam einzusetzen und aus ihnen signifikante Wettbewerbsvorteile zu ziehen. Die Studie zeigt, dass das Potenzial von PLM-Software über den gesamten Produktlebenszyklus noch unzureichend ausgeschöpft wird, Prozess- und Informationsflüsse sind noch weitgehend fragmentiert, Systeme zu komplex und teilweise redundant.
Mit einer cloudbasierten Plattformarchitektur, in der sich Funktionen modulartig hinzuschalten lassen können, stellen Unternehmen daher die Weichen in Richtung Digitalisierung. Sie implementieren kein System, das entweder zu klein für die eigenen Bedürfnisse oder zu komplex und teuer ist. Über die Plattform lässt sich stattdessen aus einem skalierbaren Set an Funktionen und Best-Practice-Prozessen die jeweils passende PLM-Lösung konfigurieren. Technische Unternehmen verfügen so über eine Cloud-fähige No-Code-Plattform für die Digitalisierung der Produktentstehung und des Informationsmanagements ihrer technischen Produkte und Anlagen.

 


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