Schwerpunkte

Drucken statt Bedampfen

Kosten von OLED-Panels sinken auf ein Zehntel

15. November 2013, 08:36 Uhr   |  Erich Schenk und Karin Zühlke

Kosten von OLED-Panels sinken auf ein Zehntel
© Fraunhofer IAP

An der Bushaltestelle informieren flexible OLED-Displays die Fahrgäste. Hergestellt werden diese Informationsanzeigen einfach per Drucker nach einem von Fraunhofer-IAP entwickelten Verfahren.

Großformatige OLED-Panels sind wegen der Bedampfung im Hochvakuum teuer in der Herstellung. Mit einem neuen Verfahren haben das Fraunhofer IAP und M. Braun demonstriert, dass sich mit Bedrucken einer Trägerfolie aus einer Lösung heraus die Kosten für OLED-Panels auf ein Zehntel senken lassen.

In einer industrienahen Pilotanlage sind pro Woche etwa 100 15 x 15 cm (8 Zoll Diagonale) große Panels (OLED, OPV und/oder OFET) produzierbar. Die OLED-Panels sind derzeit noch starr, die Richtung geht aber hin zu flexiblen und letztlich auch zu ausrollbaren Panels.

Samsung und LG Electronics setzen bei ihren seit kurzem lieferbaren 55 Zoll großen OLED-TV-Geräten auf das Bedampfen im Hochvakuum, die Anfangspreise liegen mit 10.000 Euro für diese Diagonale im Vergleich mit herkömlichen LCD-TV-Geräten extrem hoch. Weil OLED- im Vergleich mit LCD-TFT-Displays kein Backlight benötigen, sind sie dünner, leichter und zudem energieeffizienter, überdies bieten sie einen weiten Betrachtungswinkel von fast 180 Grad.

Pilotanlage von M. Braun
© M. Braun

Pilotanlage von M. Braun

Branchenexperten taxieren den Markt für gedruckte Elektronik im allgemeinen und den für OLEDs (organische, lichtemittierende Dioden) im speziellen mit zig-Milliarden Dollar an Umsätzen. Damit sich OLEDs im Markt durchsetzen, müssen aber laut Dr. Armin Wedel, Bereichsleiter am Fraunhofer-Institut für Angewandte Polymerforschung (IAP) »noch einige Herausforderungen gemeistert werden«. So bleibt beim Aspekt Alterungsbeständigkeit noch einiges zu tun, die Farbe Blau ist am heikelsten. Um die gleichmäßige Leuchtkraft langfristig abzusichern, muss etwa der direkte, dauerhafte Kontakt der OLED-Oberfläche mit Luftsauerstoff sowie Feuchtigkeit vermieden werden. Dieses Verkapselungsproblem tritt gegenwärtig vor allem bei flexiblen Displays auf.
Das Haupthemmnis sieht Wedel aber in der »hohen Investitionssumme, die bei bis zu einigen 100 Mio. Euro liegen könnte«. Kleinere Produktionseinheiten für Nischenmärkte sollten schon ab 10 Mio. Euro realisierbar sein. Doch wer käme in Deutschland als möglicher Betreiber einer solchen Fab für OLED-Panels in Frage? Zumindest in puncto TV-Geräte-Herstellung sieht‘s in Deutschland schlecht aus, die verbliebene Loewe sucht fürs Überleben dringend einen Investor.

Mit der Pilotanlage lassen sich aber neben OLED- auch OPV-Panels (Organische Photovoltaik) produzieren. Dafür dürften sich in Deutschland schon eher Unternehmen finden lassen. Derzeit sind Fraunhofer IAP und M. Braun mit der brasilianischen Firma Flexsolar am Upscaling-Prozess für OPV-Panels zugange. Bereits 2015 will man, geht es nach Plan, flexible OPV-Elemente mit einer Breite von bis zu 30 cm in den Markt liefern, die etwa in Textilien integriert werden.

Wedel sieht neben Bildschirmen und Displays für die Unterhaltungselektronik als weiteres Anwendungsfeld die digitale Beschilderung. Dazu zählen Werbe- und Informationssysteme wie Verkehrsschilder und -leitsysteme. Überdies eignen sich OLED-Displays im industriellen Umfeld für komplexe Bedienfelder.

Seite 1 von 2

1. Kosten von OLED-Panels sinken auf ein Zehntel
2. »OLEDs haben in Europa und Deutschland hohes Potenzial«

Auf Facebook teilenAuf Twitter teilenAuf Linkedin teilenVia Mail teilen

Das könnte Sie auch interessieren

Kupfer soll OLEDs günstiger machen