Elektroniknet Logo

Medizinelektronik

Optek-Sensoren überwachen Impfstoff-Produktion

Eine etwa handgroße Variante der Single Use Cell  für die Inline-Prozessüberwachung in der biopharmazeutischen Produktion.
Eine etwa handgroße Variante der Single Use Cell für die Inline-Prozessüberwachung in der biopharmazeutischen Produktion.
© Optek

Sensoren von Optek ermöglichen die Überwachung der Qualität im biopharmazeutischen Prozess, zum Beispiel in der Produktion von Corona-Impfstoffen. Doch auch der Spezialist für die Inline-Prozessüberwachung ist auf Partner angewiesen.

Mehr als 180 Millionen Menschen haben sich mit dem Coronavirus SARS-CoV-2 infiziert, das bereits mehrfach mutiert ist. In Rekordzeit wurden wirksame Impfstoffe entwickelt. Doch zur Überwindung der Pandemie sind Milliarden von Impfdosen erforderlich. Für den Ausbau der Impfstoffproduktion sichern Optek, Ensinger und Solvay gemeinsam die Wertschöpfungskette mit Präzisionskomponenten.

Optek liefert unter anderem Sensoren, die die Qualität im biopharmazeutischen Prozess überwachen. Die Sensoren erfassen unter anderem die Temperatur, den pH-Wert oder die Protein-Konzentration der Flüssigkeit. »Das Bauteil mit den Mess-Schnittstellen zum Medium ist komplex und schwierig zu reinigen«, erklärt Jürgen Danulat, Geschäftsführer von Optek. Statt Durchfluss-Armaturen aus Edelstahl nutzt man daher zunehmend sogenannte Single Use Cells (S.U.C.), die nach der Verwendung entsorgt werden. »Sie minimieren Kontaminationsrisiken, Ausfallzeiten und Kosten für die chemische Reinigung, Sterilisierung und Validierung der Anlagen.«

Elektronik meets Kunststoff

»Die Herstellung der Messzellen aus medizinischem Kunststoff, Glas und Metall erfordert eine hochpräzise Fertigungstechnik. Die Kompetenzen und Ressourcen haben wir alle hier im Haus«, so Dr. Roland Reber, Geschäftsführer von Ensinger. Das Unternehmen fertigt die Bauteile im Auftrag von Optek. 

Solvay liefert den Werkstoff Polyphenylsulfon (PPSU). Der biologisch inerte Kunststoff zeichnet sich durch hohe mechanische, chemische und thermische Stabilität aus und kann mit allen gängigen Methoden gereinigt und sterilisiert werden. Am Hauptsitz von Ensinger in Nufringen wird das Granulat zu Halbzeugen extrudiert. Die Weiterverarbeitung der Platten und Stäbe erfolgt im bayerischen Cham, dem größten Zweigwerk der Ensinger Gruppe.

Verpackung erfolgt im Reinraum

»Wir verarbeiten hier technische Kunststoffe zu komplexen Bauteilen mit engsten Toleranzen für unsere Kunden«, sagt Fred Nass, der bei Ensinger den Geschäftsbereich Machined Parts leitet. »Aus Halbzeugen drehen und fräsen wir mithilfe von CNC-Bearbeitungszentren die Einzelteile, prüfen die Qualität und setzen sie nach der Reinigung kundenspezifisch zu Baugruppen zusammen. In Serie konfigurieren und verpacken wir derzeit im Reinraum rund 100 Varianten der Messzellen für Optek-Sensoren.«

Jeder Bearbeitungsschritt wird bei Ensinger exakt dokumentiert und die Qualität kontinuierlich geprüft. »Bei uns ist das wie bei den Endkunden aus dem medizinisch-pharmazeutischen Bereich oder der Luft- und Raumfahrt: Es geht um höchste Qualität und Rückverfolgbarkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette«, so Nass. 

Weitere Artikel aus dem Bereich Medizinelektronik finden Sie bei unseren Kollegen und Kolleginnen von www.medical-design.news

(me)

Relevante Anbieter