So entstehen Schnittblöcke für medizinische Instrumente
Drahterodieren ohne Drahtbruch
Das Herzstück eines chirurgischen Schnittblocks sind sehr präzise gefertigte Schlitze, die das Sägeblatt des Chirurgen in der korrekten Lage führen. Diese Schlitze haben an den Öffnungen eine Einlaufschräge, um das Einführen des Sägeblattes zu erleichtern. Sie werden meist mit einer Drahterodiermaschine hergestellt.
Die sich konstruktionsbedingt oft ergebenden stark unterschiedlichen Materialquerschnitte sind ein wichtiges Kriterium für die Prozessstabilität bei der Fertigung, dafür eignet sich unter anderem die Drahterodiermaschine AgieCharmilles CUT P 550. Diese Baureihe profitiert vom Quadrax-System, bei dem Tisch und das Werkstück stehen und die Bewegung des Drahts über die Achsen erfolgt. Das Design erlaubt sowohl zylindrische Schnitte als auch höhere Freiheitsgrade bei konischen Anwendungen. Das Bewegen des Drahts statt des Werkstücks führt zu einer größeren Maßgenauigkeit und verbessert die Reproduzierbarkeit im Gesamtsystem, vor allem bei größeren Werkstücken. Die Maschine kann konisch im Bereich von +/- 45 Grad schneiden, sodass das Bauteil nicht umgespannt und bewegt werden muss. Das spart Zeit sowie Aufwand und erhöht die Genauigkeit. Das Maschinenbett der Baureihe zeichnet sich zudem durch eine geringe Wärmeleitfähigkeit und vibrationsdämpfende Eigenschaften aus und trägt so zu einer hohen Präzision und Oberflächengüte bei.
Eine der größten Herausforderungen beim chirurgischen Schnittblock ist der Umgang mit den unterschiedlichen Materialquerschnitten, die sowohl zu Qualitätsproblemen an der Schnittfläche führen können als auch das Risiko eines Drahtbruchs erhöhen. Die neue Spark Track Technologie und das ISPS-Modul (Intelligent Spark Protection System) verleihen dem Anwender umfangreiche Kontrolle über den gesamten Erodierprozess. Das ISPS-Modul analysiert Funkenposition/ Funkenintensität und passt in Echtzeit die Parameter der Maschine an, um einen Drahtbruch zu verhindern und gleichzeitig eine optimale Schnittgeschwindigkeit aufrecht zu erhalten. Das System verringert das Drahtbruchrisiko auf nahezu Null, verbessert die Oberflächenbearbeitung und senkt Bearbeitungszeiten.