DRAM-Preise fallen ins Bodenlose
Fortsetzung des Artikels von Teil 1
Schritt für Schritt werden so die einzelnen Bauteile des Servomotors vollautomatisiert gefertigt und zusammengefügt. Teilfertige Baugruppen und Funktionseinheiten werden im laufenden Prozess geprüft und falls nötig direkt aussortiert. Am Ende des Prozesses verlassen nur fehlerfreie und geprüfte Motoren die Halle. Während der Produktion erhält jeder Servomotor eine charakteristische Identifikationsnummer, mit der sich noch Jahre später alle Fertigungsschritte und Qualitätskontrollen Charge für Charge lückenlos zurückverfolgen lassen.
Jeder Mitarbeiter vom Maschinenbediener bis zum Manager erhält auf diese Weise stets einen aktuellen Zugriff auf die für ihn wichtigen Betriebsdaten. Der direkte Zugriff auf aktuelle und historische Betriebsdaten bildet zudem die Grundlage für fundierte Entscheidungen und versetzt das Management in die Lage, etwaige Schwachstellen im Prozess aufzudecken, sie zu beseitigen und so die Effizienz der Motorenproduktion zu steigern. Das Ergebnis: Im Vergleich zu herkömmlich konzipierten Fertigungsanlagen stieg die Produktivität um 80 %. Gleichzeitig sanken die Lieferzeiten. Heute benötigt der Bau eines Servomotors nur noch die Hälfte der Zeit und dies bei steigender Qualität.
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Der Umweg über den PC
Der direkte Datenaustausch zwischenSteuerung und Datenbank über das MES-Inferface hat noch einen weiteren Vorteil: Auf einen zusätzlichen PC, wie er bei konventionell aufgebauten betrieblichen Informationssystemen üblich ist, kann verzichtet werden. Bei herkömmlichen Lösungen werden die Daten aus der Steuerungsebene zunächst auf einen Rechner in der Fabrik geleitet. Dort sind die Daten erst zu konvertieren, bevor sie über das Firmennetzwerk in die zentrale Datenbank gelangen. Der Computer fungiert also als Gateway zwischen den verschiedenen Kommunikationsnetzen, die mit unterschiedlichen Protokollen arbeiten. Ein solcher Ansatz erfordert nicht nur mehr Hardware, sondern auch einen erheblichen Aufwand im Software-Engineering. Schließlich müssen die Routinen zur Datenübertragung für jedes PC-Programm individuell erstellt werden. Mit dem MES-Interface entfällt diese Arbeit, da die Kommunikationssoftware für den Datentransfer zur Datenbank gleich mitgeliefert wird.
Auch wenn die Ankopplung über eine Lösung wie das MES-Interface der schnellste und sicherste Weg ist, so haben klassisch PC-geführte Informationssysteme heute dennoch ihren festen Platz in der Automatisierungslandschaft. Um auch in diesen Fällen eine Lösung zur Optimierung des Datenflusses zur Verfügung stellen zu können, hat Mitsubishi mit EZSocket (EZ steht für easy) eine neuartige Middleware entwickelt, welche die informationstechnische Verbindung zu den Softwareprodukten von Drittanbietern herstellt.
EZSocket stellt für die Betriebssysteme Linux, Windows und Windows CE eine herstellerspezifische genormte Softwareschnittstelle bereit, die eine komplette Treiberbibliothek der konzerneigenen Automatisierungstechnik beinhaltet. Diese umfasst alle Geräte der Fabrikautomation wie modulare Speicherprogrammierbare Steuerungen, Frequenzumrichter, Servoantriebe und Industrieroboter, aber auch die ebenfalls im Unternehmen entwickelten CNC-Steuerungen und Erodiermaschinen.
Im Detail besteht EZSocket aus einer Klassenbibliothek mit hierarchischem Aufbau, die das Component Object Model (COM), einen weit verbreiteten Softwarestandard von Microsoft, unterstützt. Alle EZSocket Klassen sind nach COM definiert und nach der Unknown Class hergeleitet. Die Struktur ist somit modular und kann von Software-Applikationen in der Hochsprache Visual C++ genutzt werden.
EZSocket verwendet Data Source Classes und Data Object Classes. Die EZSocket-Modelle, wie Programme, Kommentare oder Adressen, sind als abstrakte Data Source Objects definiert, die ausgelesen oder beschrieben werden können. Nach Festlegung der Data Sources können die Objekte mit ihren Funktionen festgelegt werden, die wiederum die Methoden enthalten. Der Aufruf zur Datenkommunikation erfolgt also neutral und ist standardisiert, denn er ist unabhängig von der Data Source und auch vom Kommunikationsweg oder der Datenablage; auch neue Data Sources lassen sich problemlos hinzufügen. Für den Nutzer entfällt demnach eine neue Treiber-Einbindung, da EZSocket ein Treiber für alle Geräte mit einheitlichem Handling darstellt. Erfordern Hardware-Erweiterungen, beispielsweise eine neue SPS-Steuerung, ein Upgrade von EZSocket, ist der Aufwand für die Entwickler von Software- Applikationen minimal, da sich an der Schnittstelle nichts ändert. Die neue EZSocket Version ersetzt einfach die alte, da die Applikationsschnittstelle gleich bleibt.
Last but not least setzt Mitsubishi Electric bei der Kommunikation neben EZSocket auf offene Industriestandards wie OPC (OLE for Process Control; OLE: Object Linking and Embedding), die gleichfalls einen reibungslosen Datenaustausch unterstützen. gh
 | Christoph Behler ist Marketing Manager Control and Robot Systems bei Mitsubishi Electric Europe in Ratingen. |
