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Weltneuheit

Beta Layout industrialisiert RFID-Embedding in die Leiterplatte

15. Oktober 2013, 9:05 Uhr | Karin Zühlke

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Leiterplatte als smartes Rückgrat der Industrie 4.0

Eine Leiterplatte mit Gedächtnis entspricht genau dem Industrie 4.0 Gedanken eines vernetzten integrierten Produktlebenszyklus: »Durch Outsourcing-Prozesse ist die Transparenz in der Fertigung verloren gegangen. Das wird durch eine einheitliche Technologie wiederhergestellt«, betont Schmoldt. Diese Erkenntnis, so Schmoldt, stamme nicht aus der Theorie, sondern aus der alltäglichen Praxis in verschiedenen Industrien, in denen RFID bereits erfolgreich eingesetzt wird. Als Beispiel-Industrien nennt Schmoldt die Modebranche und Textilindustrie ebenso wie die Papierverarbeitung bis hin zur Stahl- und Automobilindustrie. »Dort ist die Steuerung und Überwachung von Prozessen mit Hilfe von RFID bereits Standard«, so der RFID-Experte.

Die Elektronikindustrie ist laut Schmoldt aber erstaunlicherweise gerade erst dabei, das Thema für sich zu entdecken. Ganz aktuell aber hat sich eine deutliche Dynamik entwickelt. „Und auch die technische Umsetzung ist durch Produkte wie den Magicstrap von Murata kein Problem mehr. Vielmehr liefert dieses Produkt genau die notwendige Voraussetzung für die Migration zur Elektronik-Industrie 4.0“, so Schmoldt. Den Sprung in die weltweiten Fertigungen hat die RFID-Technik jedenfalls an einigen Stellen schon geschafft EMS wie Letron, Cerler oder Jabil verfügen bereits über Fertigungsstraßen mit UHF-RFID Readern. »Darüber hinaus nutzen alle Automobil-OEMs UHF-RFID bereits zur Steuerung der Fertigung«, unterstreicht Schmoldt. Wie so oft, könnte von der Automobilundustrie also »Top Down« eine Signalwirkung auf die weiteren Player der Wertschöpfungskette ausgehen. Um den Magicstrap zu evaluieren, hat Beta Layout ein Starterkit zusammengestellt. – aktuell wird davon bereits mehr als 1 Kit pro Tag an eine neue Firma in Europa geliefert, Frequenz deutlich steigend.

Und wer bezahlt dafür? Obwohl der einzelne Baustein letztlich nicht teuer ist, fallen die Kosten für ein zusätzliches Bauteil in der Serienfertigung deutlich ins Gewicht. Hier muss also die gesamte Wertschöpfungskette an einem Strang ziehen, was die weitaus größere Herausforderung sein dürfte, als die Technik zu implementieren. „Angesichts der Tatsache, dass die Wertschöpfung in der Elektronikindustrie in der Regel sehr fragmentiert ist und die Outsourcing-Prozesse der letzten Jahre dazu geführt haben, dass die einzelnen Abschnitte im Produktlebenszyklus von unterschiedlichen Firmen durchgeführt werden, ist es sehr wichtig, dass diese einzelnen Player zu einer Cost-Sharing Diskussion zusammenfinden“, fordert Schmoldt. Der meiste Nutzen von RFID liegt häufig auf der Seite des OEM, wobei die Kosten für den Aufbau der Infrastruktur auf Seiten der beauftragten Unternehmen oder Partnerunternehmen liegen. „Die bereits existierenden RFID-Umsetzungen zeigen aber, dass am Ende alle davon profitieren, wenn sie aufeinander zugehen“, bekräftigt Schmoldt.