Nicht nur Chancen, sondern auch Challenges

Integration war früher ein Problem

In der Vergangenheit war Integration oft ein Problem. Wie bekomme ich Daten von einer Maschine dorthin, wo ich sie brauche? Früher wurde die Datenanalyse immer von einem Server, in einer Wartungshalle oder in einem Wartungsbüro durchgeführt, aber die Daten an den Ort der Analyse zu übertragen war schwierig, wenn die Datenerfassung auf tragbaren Datensammlern beruhte, welche die Messwerte von Geräten vor Ort erfassten.
Matt Dentino von Advantech dazu: »Es gibt viele verschiedene Arten von Technologien – von der Vibrationsanalyse und akustischen Analyse über die Ölanalyse bis hin zur thermografischen Analyse –, die unterschiedliche Ausrüstungen oder Handgeräte benötigen. Möglicherweise haben Sie viele abgelegene Standorte oder Fertigungsstätten, die sich über große Bereiche unter einem Dach erstrecken.

In beiden Fällen war die Erfassung der Daten wegen der benötigten Kabellängen ein Problem. Die dauerhafte Montage von Wandlern an entfernten Standorten und die anschließende Rückführung eines Kabels zu einem Zentralspeicher waren immer kostspielig. Mit miniaturisierten Geräten konnten dann zwar Daten vor Ort erfasst werden, aber die Geräte selbst waren teuer und mussten immer noch bedient werden, um die gesammelten Daten zu übertragen.«

Diese Situation hat sich verbessert mit dem Aufkommen drahtloser Connectivity-Technologien wie LoRaWAN und NB-IoT und mit der Nutzung von 5G zur Bereitstellung von Virtual Private Networks (VPNs), die eine ganze Fertigungsstätte abdecken können.

Mangelnde Abstimmung von IT und OT

Einer der Aspekte, mit denen moderne Unternehmen zu kämpfen haben, ist die Integration der Operational Technology (OT) in die Information-Technology (IT). Eine IT/OT-Konvergenz zielt darauf ab, physische OT-Technik und OT-Geräte in den digitalen IT-Bereich zu bringen. Möglich wird dies durch M2M-Kommunikation sowie durch IoT-Sensoren und -Aktoren, die an physischen Geräten angebracht werden können. Bei ordnungsgemäßer Implementierung kann die IT/OT-Konvergenz dazu beitragen, Geschäftsprozesse, Erkenntnisse und Kontrollen in einer einzigen konsistenten Technologieumgebung zusammenzuführen, aber sie muss gut durchdacht sein, um nahtlose Interoperabilität, potenzielle Skalierbarkeit und Zukunftssicherheit zu gewährleisten.

Barry Turner, Technical Business Development Manager bei Red Lion Controls, erläutert: »Die mangelnde Abstimmung von IT und OT ist einer der häufigsten potenziellen Fallstricke beim Umstieg auf eine Industrie-4.0-Umgebung. Wenn Sie Ihrer Umgebung oder Ihrem Unternehmen einen Raum für IT oder das IIoT hinzufügen, geht es im Grunde darum, ein vorhandenes IoT-Framework zu erweitern und zu verbessern. Denn Ihre IT-Abteilung verfügt bereits über ein IoT zur Kommunikation zwischen Geräten und Prozessen. Was Sie beim Übergang zu Industrie 4.0 versuchen, ist, die OT-Daten mit dem bestehenden IoT-Framework zu verbinden. Das bedeutet, dass die IT-Abteilung und die OT-Abteilung bei den Sicherheitsrichtlinien und -prioritäten abgestimmt sein müssen. Diese Dinge müssen gleich zu Beginn erledigt werden, damit beide gut zusammenarbeiten, um den Erfolg des Projekts zu gewährleisten.«

Turner betont auch, dass Hersteller ein klar erreichbares Ziel vor Augen haben müssen: »Die andere Sache, die ich oft sehe, sind unklare Vorstellungen darüber, was ein Unternehmen erreichen will. Die Verbindung der OT-Daten mit den IT-Daten allein wird nicht unbedingt funktionieren oder ein Problem lösen. Von Anfang an müssen Unternehmen genau identifizieren, welches Problem sie zu lösen versuchen, welche Vorteile sie erwarten und wie sie den Erfolg messen werden. Erst danach sollten sie mit dem Transformationsprozess beginnen.«

Viele Vorteile, lösbare Herausforderungen

Die Nutzung von IoT und Industrie 4.0 in einer Fertigungsumgebung kann wesentliche Vorteile bringen, wirft aber auch große Herausforderungen auf. Der erste Schritt besteht darin, die richtige Denkweise zu etablieren und genau zu entscheiden, wie Industrie 4.0 zur Lösung eines wahrgenommenen Problems eingesetzt werden kann. Weitere Herausforderungen sind die Integration von Datensensoren, die richtige Connectivity und die Bereitstellung von Daten an dem Ort, an dem sie benötigt werden. Auch die IT/OT-Konvergenz stellt eine Herausforderung dar.

»Hersteller, welche die Vorteile von Industrie 4.0 nutzen wollen, müssen sich fragen, ob sie die richtigen Partner haben, die sie bei der Umstellung unterstützen und sicherstellen können, dass sie den richtigen Weg zu einer optimierten Anlage einschlagen«, hieß es seitens des Distributors Farnell. »Wichtige Anbieter von Industrie-4.0-Lösungen wie Red Lion, Eaton und Schneider, deren Produkte bei Farnell erhältlich sind, können Herstellern dabei helfen, diese Herausforderungen und die Einführung von Industrie 4.0 erfolgreich zu bewältigen.« 

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