Aufbautechnik
Schraubst Du noch oder steckst Du schon?
Fortsetzung des Artikels von Teil 1
In Schaum gebettet
Die Sonnenbänke der Marke „Ergoline“ der JK-Gruppe haben es in sich. Mit dem schwarzen, elastischen Kunststoff in den Geräten erfüllen sich die Entwickler aus Windhagen gleich mehrere Wünsche gleichzeitig: Einfache Fixierung der Bauteile, Berührungsschutz, stoßabsorbierende Aufhängung, Schall- und Wärmeisolierung und Luftführung.
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Die elektrischen Komponenten sind in einer Box aus EPP untergebracht (Bild 2). Ein umfangreicher Kabelbaum mit zahlreichen Steckverbindern verbindet die Box mit der Sonnenbank. Alles, was heute über geschickt angeordnete Rastnasen und Ausnehmungen in den Kunststoffboxen fest in seiner Lage fixiert wird, musste noch in früheren Serien in Blechchassis verschraubt waren. Fachleute sind verblüfft über die kreativen Befestigungsideen, die ohne Befestigungsmaterial und Werkzeug auskommen. Nur auf den Schraubendreher kann man nicht verzichten, er wird nach wie vor für die Verdrahtung benötigt.
Transport-Vereinfachung spart ebenfalls Kosten
Für Agilent Technologies sind Gerätechassis aus Kunststoff- Schaum bereits seit 1995 Entwicklungs-Alltag. Jährlich werden bei Agilent Technologies Tausende an Geräten mit den EPP-Innenteilen produziert. Manfred Berndt war als Project Manager maßgeblich an der Einführung von EPP beteiligt. Er räumt ein, dass man nicht einfach Blech durch Kunststoff ersetzen kann, sondern dass man an dieses Chassiskonzept ganzheitlich herangehen muss. Das EPP-Chassis eignet sich für alle Geräte mit ruhenden Komponenten, die nicht starr miteinander verbunden sind.
Berndt: „Wenn man alle Phasen des Produktlebenszyklus von der Konstruktion über Produktdesign, Fertigung, Service und Transport bei der Konstruktion in die Überlegungen einbezieht, bekommt man das beste Ergebnis.“
Manfred Berndt verweist außerdem auf ein Faktum, das Entwickler vermutlich selten in Betracht ziehen: die Transportkosten: „Im Zuge der Globalisierung werden so spezialisierte Geräte, wie unsere Analysegeräte, meist nur noch an einem Standort gefertigt. Von Waldbronn aus gehen unsere Geräte in alle Welt. Im Vergleich zu „klassisch“ aufgebauten Geräten erleben wir bei Modulen mit EPP-Chassis eine Gewichtsreduktion von ca. 50 Prozent. Die Transportkosten konnten wir dadurch um ein Drittel senken.“ Und weil das Geräte-Innere durch die EPP-Konstruktion gut gepolstert wird, kann man auch die Verpackungsgestaltung vereinfachen, was auch diese Kosten reduziert.
Neu denken
Novaplex ist eine lohnende Alternative zu klassischen Konstruktionsmethoden. Das Verfahren bewährt sich bereits bei zahlreichen Medizintechnikunternehmen und der optischen Industrie, aber auch in der Lasertechnik, Automobiltechnik, Steuerungstechnik, Labortechnik, Hausgerätetechnik, Förder- und Montagetechnik, Messtechnik und Analysentechnik. Jedes Unternehmen, das mit der Entwicklung und Produktion von Geräten beschäftigt ist, sollte den Umstieg auf Novaplex in Betracht ziehen. Eine „Design for Assembly Analysis“ (DFAA), durchgeführt von erfahrenen Fachleuten, zeigt die Rationalisierungspotentiale auf. Immer wenn die Kosten-/Qualitätssituation unbefriedigend ist, kann eine DFAA rasch klären, ob das Novaplex-Chassis einen Nutzen verspricht.
Auch wenn der Energiebedarf der Geräte durch kontrollierte Luftführung gesenkt werden soll und das Design eine Rolle spielt, ist Novaplex erste Wahl. Zudem erlaubt es die Montage von Geräten selbst in Hochlohnländern wie Deutschland oder der Schweiz. Das ist immer dann angeraten, wenn es auf eine Nullfehlerrate ankommt und Flexibilität bei den Montagearbeitsplätzen gefordert ist.
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