NPI in Krisenzeiten
Probleme durch veraltete Informationen und Daten
Welchen Herausforderungen sich Unternehmen bei der Produkteinführung stellen müssen, hat Supplyframe in einer Umfrage unter mehr als 250 Fachleuten aus der Elektronik-Wertschöpfungskette herausgefunden.
Dabei ging es vor allem um den Zugang zu akkuraten Daten über Stückzahlen, Lebenszyklus-Kosten und um die Risikoanalyse.
Während Autobauer aufgrund der Chipknappheit auf bestimmte Features in ihren Autos bereits verzichten, verschärft die hohe Nachfrage nach Elektronikartikeln die Situation nur noch mehr.
Unternehmen in der Elektronikbranche stehen bei der Produkteinführung vor einer großen Herausforderung. Einerseits besteht derzeit eine hohe Nachfrage nach Elektronikartikeln und laut einer NPI(New Product Introduction)-Umfrage von Supplyframe entwerfen Ingenieure und Konstrukteure immer mehr Produkte mit komplexeren Eigenschaften – eine Konsequenz der boomenden IoT-Industrie. Andererseits sind viele der Komponenten – darunter vor allem Halbleiter –, die eigentlich in diese Produkte gehören, derzeit nicht oder nur schwer lieferbar. Daher gehen Autobauer beispielsweise dazu über, bestimmte Ausstattungs-Extras in ihren Autos nicht mehr anzubieten.
Dabei rühren die Probleme längst nicht nur vom Markt selbst, sondern auch daraus, ob und wie Unternehmen die Informationen, die sie aus der Lieferkette erhalten, für sich nutzen. Aus der NPI-Umfrage, in der 250 Fachleute aus den Bereichen Produktdesign, Technik, Fertigung und Lieferkette aus verschiedenen Branchen wie Unterhaltungselektronik, Industrieausrüstung, Automobil und Telekommunikation befragt wurden, kristallisieren sich laut Sascha Bütterling, Senior Director SaaS für die DACH-Region bei Supplyframe, die folgenden häufigsten Herausforderungen, denen sie sich bei der Markteinführung ihrer Produkte stellen müssen.
Konstruktionsstücklisten nicht auf neuestem Stand
Für die Produkteinführung müssen vor Produktionsstart in jedem Unternehmen vollständige und aktuelle Stücklisten vorliegen. Diese werden im Rahmen des Gesamtprozesses bis zu Einführung in der Regel mehrfach angepasst und aktualisiert, bis das Produkt in der Planung fertiggestellt ist. Jedoch scheint es für viele der befragten Unternehmen eine Herausforderung zu sein, sie auf dem neuesten Stand zu halten. Hinzukommt, dass die Daten immer noch manuell eingegeben werden, was die Fehleranfälligkeit um ein Vielfaches erhöht. Ein kleiner Fehler oder ein Versehen in einer Stückliste kann dazu führen, dass Produkte nachbearbeitet werden müssen oder gar falsch hergestellt werden. Daher ist es sehr wichtig, dass sie mit dem tatsächlichen Bestand hundertprozentig übereinstimmen.
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Veraltete Informationen
Sieben von zehn Unternehmen legen ihren Stücklisten falsche oder veraltete Informationen zugrunde. »Schon vor der Pandemie wäre dies ein großes Problem gewesen. Angesichts der derzeitigen Einschränkungen auf dem Komponentenmarkt und der anhaltenden Knappheit kann eine veraltete Stückliste zu enormen Verlusten führen«, so Bütterling.
Dies betrifft vor allem die folgenden Kategorien:
- Produktkosten: Aufgrund der instabilen geopolitischen Lage und Einschränkungen der Pandemie können Komponenten – insbesondere nachfragestrake Komponenten wie Halbleiter – nicht zuverlässig geliefert werden. Dies und die Inflation sorgen für komplett unvorhersehbare Preisentwicklungen.
- Bevorzugung von Lieferanten: Um das Versorgungsrisiko zu minimieren, sollten wichtige Komponenten von mehreren Lieferanten beschafft werden. Um hier den Überblick zu behalten, sollte dieser Teil der Lieferkette so transparent wie möglich gestaltet werden. Sich auf alte Methoden zu verlassen reicht in einem sehr wettbewerbsintensiven Markt nicht mehr aus.
- Bezugsquellen und Herstellungsort: Auch wenn die Pandemie mittlerweile weniger Folgen für die Produktion hat (wie z. B. Schließung von Fabriken), sind viele Unternehmen nicht auf Ausfälle durch Naturkatastrophen oder Kriege vorbereitet. Die neuen geopolitischen Umstände und der Klimawandel sind Komponenten, die bei der Planung der Bezugsquelle zu berücksichtigen sind.
- Risikobewertung für Komponenten: Die Risiken, denen ein Unternehmen während des Einführungsprozesses ausgesetzt ist, gehen weit über interne Verzögerungen oder eine falsch gelieferte Komponente hinaus. Naturkatastrophen oder Kriege sind Bedrohungen, die die Produktion in kritischen Fertigungsbereichen sofort zum Stillstand bringen können. Auch technologische Entwicklungen können ein Produkt benachteiligen, bevor es zur Marktreife gelangt.
»61 Prozent der von uns befragten Verantwortlichen gaben an, dass es häufig bis sehr häufig vorkommt, dass Produktprüfungen auf der Grundlage eines begrenzten Einblicks in das Warengruppenmanagement, die Beschaffung und die Qualität der Lieferanten geschehen«, schildert Bütterling.
Risikominimierung durch mehr Transparenz
»Auch wenn das Ausmaß von Unternehmen zu Unternehmen unterschiedlich ist, geht die Einführung eines neuen Produkts oder einer neuen Komponente immer mit einem bestimmten Risiko einher«, erläutert Bütterling: 80 Prozent des Lebenszeitrisikos und der Kosten eines Produkts werden bereits in der Entwurfsphase festgelegt. Daher sollten Unternehmen Möglichkeiten ausloten, die das Gesamtrisiko und Kosten reduzieren.
Den Weg eines Produkts zu einer erfolgreichen Markteinführung zu verstehen bedeutet, sich einen ganzheitlichen Überblick über die Risiken zu verschaffen. Die gute Nachricht ist laut Sasche Bütterling, dass fast alle der befragten Unternehmen sich bereits mit der Digitalisierung der Lieferkette beschäftigen und diese als Chance sehen, den Produkteinführungsprozess erheblich zu verbessern. Das bedeute, so der Experte von Supplyframe, dass sie bereits erkannt haben, dass sie um die Digitalisierung nicht mehr herumkommen. Eine Marktintelligenz in Echtzeit, die den gesamten Prozess der Produkteinführung verfolgt, kann bei der steigenden Komplexität am Markt ein wichtiger Treiber sein, um früh genug Risiken zu erkennen und sein Produkt entsprechend anzupassen. Das hilft nicht nur, die Produkte erfolgreich einzuführen, sondern auch die kontinuierliche Versorgung sicherzustellen und auch Maßnahmen für erforderliche Produkt-Upgrades früh genug einzuleiten.
