Näher am Prozess #####
Fortsetzung des Artikels von Teil 1
Autarker Betrieb ohne doppelte Datenhaltung
Eines der Schlüsselmerkmale ist der vom ERP-System unabhängige Arbeitsvorrat. Dadurch kann MII die Prozessaufträge auch bei unterbrochener Verbindung zum PP-PI-Modul vollständig autark bearbeiten – eine typische MES-Eigenschaft. Der Server puffert dann sämtliche Arbeitsschritte und Rückmeldungen. Bei Wiederverfügbarkeit des ERP-Systems erfolgt die automatische Synchronisierung aller Daten. Sobald ein Auftrag abgeschlossen ist, werden alle Daten im MII-Server gelöscht und nur die Rückmeldungen im ERP angelegt.
Vorhandene Leit- oder Batchsysteme können über OPC oder XML eingebunden werden. Bei den realisierten Projekten wurde beispielsweise mit dem Prozessleitsystem PCS 7 von Siemens über OPC kommuniziert, mit dem Simatic-Batch überwiegend mittels XML-Dateien. Eine Integration von MII in vorhandene Bedienstationen von Leitsystemen ist generell möglich, scheitert aber häufig am Veto der Leitsystemhersteller. Die Rückmeldungen von Anlagen oder Produktionsteilen, die nicht über ein Leit- oder Batchsystem gefahren werden, lassen sich über klassische MDE/BDEKopplungen abrufen, wobei die Daten automatisch erfasst und gebucht werden.
Manuelle Arbeitsplätze können über die MII-Client-Software integriert werden. Um den Eingabe-Aufwand gering zu halten, lassen sich Vorgaben und Bedienabläufe aus dem ERP-System übernehmen. Autarke Peripheriegeräte wie halbautomatische Waagen oder Barcode-Scanner kommunizieren über die Eingabe-Station oder über eine direkte Kopplung mit dem MII-Server.
Die MII-Lösung eignet sich für alle Branchen der Prozessindustrie, unabhängig von der Anzahl der anzubindenden Anlagen. Je mehr manuelle Tätigkeiten (zum Beispiel Beimischungen und Wiegen) im Prozessablauf vorkommen, umso einfacher ist die Implementierung. Es wurden bereits mehrere Projekte umgesetzt – von der Integration einzelner Anlagen bis hin zur Anbindung von 30 Reaktoren, Mischern und Abfüllstationen.
Dabei wurden verschiedene Vorteile gegenüber separaten MES-Installationen deutlich: Die Projekte sind schneller umgesetzt, da die MES-Szenarien einheitlich vom ERP-System bis in die Produktion standardisiert installiert und gewartet werden können. Die Implementierung zusätzlicher IT-Systeme und das Risiko einer doppelten Datenhaltung entfallen. Insbesondere wenn kleinere Standorte an zentrale IT-Systeme anzubinden sind, aber eine lokale Instanz – den MII-Server – benötigen, ist dies eine effektive Lösung.
Die umfassende Sicht auf alle produktionsrelevanten Faktoren schafft Transparenz, Steuerungsmöglichkeiten und Reaktionsfähigkeit bei unvorhergesehenen Änderungen im Produktionsprozess. Der Real-Time-Abgleich mit dem ERP-System hält die Planung und die Bestände aktuell. Mittels OEE-Visualisierung können die Produktionsteams über ihre aktuelle Leistung informiert werden – ein nachweislich wichtiger Motivationsfaktor.
Neben dem PP-PI-Modul stehen MII-basierende Lösungen für die MES-Aufgaben Anlagen-Effektivität (Overall Equipment Effectiveness – OEE, Qualitätsmanagement – QM) sowie Maschinen- und Betriebsdaten-Erfassung (MDE/BDE) zur Verfügung. Eine Integration in vorhandene MES-Lösungen ist möglich und wurde bereits in Projekten mit PAS-X (Hersteller: Werum) und Propack Data PMX von Rockwell Automation umgesetzt.
Autor
Steffen Himstedt ist Geschäftsführer Vertrieb und Marketing bei Trebing & Himstedt Prozessautomation.
Stefan Kuppinger, Computer&AUTOMATION
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