Flexibel, modular und „Made in Germany“
High-Tech-Arbeitsplätze für Europas Defense-Produktion
Die europäische Sicherheitsstrategie treibt Investitionen in Elektronikfertigung und High-Tech-Produktion. ESD-sichere Arbeitsplatzsysteme werden zunehmend Teil kritischer Produktionsinfrastruktur und mittelständische Spezialisten aus Deutschland spielen dabei eine Schlüsselrolle.
Details von Markus Röß, Leitung Marketing und Vertrieb für Arbeitsplatzsysteme bei Andreas Karl.
Markt&Technik: Warum adressiert Karl den Verteidigungsmarkt gerade jetzt aktiv?
Markus Röß: Die Anforderungen moderner Verteidigungssysteme verschieben sich zunehmend in Richtung Elektronik, Sensorik und datenbasierter Systeme. Genau dort liegen unsere Kompetenzen. Mit unserer neuen Produktlinie TriMax adressieren wir gezielt High-Tech- und Elektronikfertigungsumgebungen, in denen ESD-Sicherheit, Ergonomie und technische Integration eine zentrale Rolle spielen. Dabei geht es nicht um klassische Arbeitsplatzmöbel, sondern um produktionskritische Infrastruktur für Elektronikfertigung, Prüfung und Rework.
Reagieren Sie damit auf die steigenden Investitionen in europäische Sicherheits- und Rüstungsprogramme?
Ja, die steigenden Investitionen wirken sich inzwischen deutlich auf industrielle Fertigungsstrukturen aus. Viele Unternehmen bauen Elektronikkompetenz und Produktionskapazitäten aus – sowohl bei OEMs als auch bei EMS-Dienstleistern. Dadurch steigt der Bedarf an skalierbaren, ESD-sicheren und technisch integrierbaren Arbeitsplatzsystemen für Montage, Prüfung und Rework.
Die Systeme von Andreas Karl sind speziell auf High-Tech- und Elektronikfertigung ausgelegt. Gerade in sensiblen Elektronikfertigungen werden solche Systeme zunehmend als produktionskritische Infrastruktur betrachtet.
Welche Umsatzpotenziale sehen Sie im Defense-Segment in den nächsten drei bis fünf Jahren?
Wir sehen hier ein gutes Wachstumspotenzial, insbesondere im Bereich elektronischer Systeme. Viele Projekte drehen sich heute um Kommunikations-, Radar-, Sensor- oder Leistungselektronik. Dadurch entsteht ein struktureller Bedarf an professionellen Elektronikarbeitsplätzen und Prüfplätzen. Für uns ist das ein langfristig wachsendes Segment.
Gibt es bereits Projekte im Umfeld von EMS-Dienstleistern oder Inhouse-Elektronikfertigung der Defense-Industrie?
Ja, insbesondere im Umfeld ESD-sicherer Elektronikfertigung gibt es bereits konkrete Projekte und Anfragen. Dabei geht es häufig um flexible Prüf- und Montagearbeitsplätze für sensible elektronische Baugruppen sowie um skalierbare Produktionsumgebungen mit hoher technischer Integration.
Welche Anforderungen stellen insbesondere Kunden aus dem Defense Umfeld bei Prüf-, Test- und Rework-Arbeitsplätzen?
Die Anforderungen sind höher als in klassischen Industrieumgebungen. Neben ESD-Schutz stehen Themen wie stabile Infrastruktur, integrierte Energie- und Datenschnittstellen sowie ergonomische Langzeitarbeitsplätze im Fokus. Moderne Prüf- und Elektronikarbeitsplätze sind heute Teil der Produktionsinfrastruktur und müssen sich nahtlos in qualitätskritische Fertigungs- und Testprozesse integrieren lassen.
Im Defense-Umfeld spielt Herkunft und Verlässlichkeit eine große Rolle
Welche Rolle spielt „Made in Germany“ im Defense-Umfeld?
Im Defense-Umfeld spielt Herkunft und Verlässlichkeit eine große Rolle. Kunden achten wieder stärker auf europäische Lieferketten, nachvollziehbare Fertigung und langfristige Verfügbarkeit. „Made in Germany“ steht dabei weniger für Marketing, sondern vielmehr für technische Qualität, Engineering-Kompetenz und Versorgungssicherheit.
Werden heute bewusst europäische Anbieter bevorzugt?
Ich denke ja. Gerade bei kritischer Infrastruktur und Elektronikfertigung gewinnen europäische Anbieter an Bedeutung. Viele Unternehmen möchten Abhängigkeiten reduzieren und setzen gezielt auf regionale Partnerschaften und belastbare Lieferketten.
Ist das Defense-Geschäft für Karl ein Zusatzmarkt – oder ein strategischer Wachstumspfeiler?
Defense ist schon seit vielen Jahren ein wichtiger Markt bei KARL. Er entwickelt sich aktuell deutlich stärker als andere Industriezweige. Dabei geht es nicht ausschließlich um klassische Rüstungsproduktion, sondern allgemein um High-Tech-Fertigung mit hohen Anforderungen an Qualität, Dokumentation und Prozesssicherheit. Genau dort passen unsere Elektronik- und High-Tech-Arbeitsplatzsysteme sehr gut hinein.
Welche Rolle spielt die „deutsche Zeitenwende“ in punkto Defense-Markt für Ihr Geschäft konkret?
Die „Zeitenwende“ führt dazu, dass Produktionskapazitäten in Europa ausgebaut und modernisiert werden. Es ist sichtbar im Bereich der Elektronikfertigung. Neue Fertigungslinien benötigen heute nicht nur Maschinen, sondern vollständige technische Arbeitsplatz- und Integrationssysteme mit ESD-Schutz, Energieversorgung, Datenanbindung und hoher Modularität.
Reicht Standardprodukt plus Konfiguration – oder verlangen Defense-Kunden komplette Sonderlösungen?
In vielen Fällen reicht eine reine Standardlösung nicht aus. Gleichzeitig erwarten Kunden heute schnelle Projektlaufzeiten. Deshalb ist Modularität entscheidend. Mit Plattformen wie TriMax können standardisierte Basissysteme mit projektspezifischen Anforderungen kombiniert werden – etwa für Prüfplätze, Rework-Umgebungen oder integrierte Elektronikarbeitsplätze.
Klare Verschiebung hin zu investitionsintensiven Elektronik- und High-Tech-Fertigungsprojekten
Defense wird derzeit allerorten zum Boom-Geschäft ausgerufen. Wie groß ist der Anteil realer Defense-Projekte heute tatsächlich?
Die öffentliche Wahrnehmung ist aktuell größer als der tatsächliche Marktanteil. Viele Projekte befinden sich noch im Kapazitätsaufbau oder in frühen Planungsphasen. Allerdings sehen wir bereits eine klare Verschiebung hin zu investitionsintensiven Elektronik- und High-Tech-Fertigungsprojekten.
Gibt es Zertifizierungen oder Sicherheitsanforderungen in IHREM Segment, die Markteintrittshürden schaffen?
Ja, insbesondere im Bereich ESD-Schutz, Prozesssicherheit und Dokumentation. Hinzu kommen Anforderungen an Langzeitverfügbarkeit, technische Nachvollziehbarkeit und teilweise auch Sicherheitsaspekte innerhalb der Lieferkette. Gerade High-Tech-Arbeitsplätze benötigen zudem viel Erfahrung in Integration und Ergonomie.
Und wo liegen derzeit die größten Markteintrittsbremsen: Bürokratie, Beschaffung, Fachkräfte oder fehlende Produktionsflächen?
Aktuell sehen wir vor allem lange Beschaffungs- und Freigabezyklen als zentrale Herausforderung. Gerade im Defense-Umfeld sind Projekte häufig mit komplexen Abstimmungs- und Genehmigungsprozessen verbunden, wodurch Entscheidungen und Investitionen deutlich mehr Zeit benötigen als in klassischen Industrieprojekten.
Spüren Sie bereits konkrete Impulse aus Sondervermögen, NATO-Zielen oder EU-Förderprogrammen?
In der Tat - insbesondere indirekt über Investitionen unserer Kunden in neue Elektronikfertigungen, Testkapazitäten und Produktionsinfrastruktur. Viele Unternehmen modernisieren derzeit ihre High-Tech-Produktionsumgebungen deutlich schneller als noch vor wenigen Jahren.
Braucht Europa mehr mittelständische Zulieferer, um Produktionskapazitäten schneller hochzufahren?
Definitiv. Gerade mittelständische Spezialisten bringen Flexibilität, Engineering-Kompetenz und kurze Entscheidungswege mit. Das ist entscheidend, wenn Produktionskapazitäten schnell aufgebaut oder angepasst werden müssen.
Ist die deutsche Industrie aus Ihrer Sicht ausreichend vorbereitet auf den Ausbau verteidigungsrelevanter Fertigung?
Technologisch ja, strukturell nur teilweise. Deutschland verfügt über hohe Kompetenz in Elektronikfertigung und Produktionstechnik. Herausforderungen sehen wir eher bei Skalierung, Fachkräften und Geschwindigkeit.
Viele OEMs sprechen über resilientere Lieferketten. Profitieren Sie davon als deutscher Hersteller?
Ja, sehr deutlich. Kunden bewerten lokale Fertigung und stabile Lieferketten heute wesentlich stärker. Gerade im High-Tech- und Elektronikumfeld gewinnen kurze Wege, Engineering-Nähe und Versorgungssicherheit an Bedeutung.
Wie hoch ist Ihre lokale Wertschöpfungstiefe in Deutschland?
Unsere Entwicklung, Konstruktion und Fertigung erfolgen am Unternehmensstandort in Bayern. Das ermöglicht uns eine hohe Flexibilität bei kundenspezifischen Elektronik- und High-Tech-Projekten.
Wie verändert die zunehmende Elektronikquote in Fahrzeugen, Drohnen und Kommunikationssystemen die Anforderungen an Arbeitsplätze?
Die Komplexität steigt erheblich. Moderne Arbeitsplätze müssen heute ESD-Schutz, Datenintegration, Energieversorgung und ergonomische Anforderungen gleichzeitig erfüllen. Prüf-, Rework- und Montageumgebungen wachsen technologisch immer stärker zusammen.
Wird modulare Fertigung wichtiger, weil Produkte schneller weiterentwickelt werden?
Absolut. Entwicklungszyklen werden kürzer, Variantenvielfalt nimmt zu und Fertigungslinien müssen schneller anpassbar sein. Modulare Arbeitsplatzsysteme werden dadurch zum zentralen Bestandteil moderner Elektronikfertigung.
Fragen Kunden verstärkt nach integrierten Daten-, Strom- und IT-Schnittstellen am Arbeitsplatz?
Ja, inzwischen sehr deutlich. Der Arbeitsplatz entwickelt sich zunehmend von einer klassischen Arbeitsfläche hin zu einer integrierten technischen Produktionsumgebung. Energieversorgung, Netzwerk-, Prüf- und Datenschnittstellen sowie die Anbindung an digitale Fertigungssysteme werden heute vielfach vorausgesetzt.
Sehen Sie Nachfrage nach mobilen, schnell verlegbaren oder containerisierten Arbeitsplatzsystemen?
Ja, insbesondere dort, wo kurzfristig neue Produktionskapazitäten aufgebaut werden müssen. Mobile und modulare Systeme bieten hier klare Vorteile.
Viele moderne Verteidigungssysteme sind Elektroniksysteme. Sehen Sie die größte Nachfrage daher eher in der Elektronikmontage als in klassischer Mechanikfertigung?
Ja, eindeutig. Die Wertschöpfung moderner Defense-Systeme liegt heute zu großen Teilen in Elektronik, Sensorik und Kommunikationstechnik. Entsprechend steigt die Nachfrage nach professionellen Elektronikarbeitsplätzen deutlich stärker als im klassischen mechanischen Umfeld.
Welche Lösungen bieten Sie für ESD-sichere Montageplätze von Leiterplatten, Sensorik, Kommunikationsmodulen oder Leistungselektronik?
Unsere Systeme sind speziell auf High-Tech- und Elektronikfertigung ausgelegt. Dazu gehören ESD-sichere technische Arbeitsplatzsysteme mit integrierter Energie- und Datentechnik, ergonomischer Anpassbarkeit sowie modularen Erweiterungsmöglichkeiten für Prüf-, Test- und Rework-Anwendungen. Gerade in sensiblen Elektronikfertigungen werden solche Systeme zunehmend als produktionskritische Infrastruktur betrachtet.
Wie stark steigt die Nachfrage nach ergonomischen High-Mix-Arbeitsplätzen für kleine Losgrößen und Variantenfertigung?
Sehr stark. Viele Elektronikfertigungen arbeiten heute mit kleinen Serien und hoher Variantenvielfalt. Dadurch gewinnen flexible und ergonomische Arbeitsplatzsysteme massiv an Bedeutung.
Können Sie Projekte kurzfristig skalieren?
Das ist heute ein entscheidender Faktor. Durch modulare Plattformkonzepte und standardisierte Grundsysteme können wir Projekte vergleichsweise schnell erweitern und anpassen.
Gegen wen treten Sie im Markt an – internationale Anbieter oder spezialisierte Nischenplayer?
Unser Zielmarkt liegt klar in der DACH-Region. Dort begegnen wir vor allem nationalen beziehungsweise deutschsprachigen Wettbewerbern mit Spezialisierung auf industrielle Arbeitsplatz- und Elektronikfertigungssysteme. Entscheidend ist aus unserer Sicht weniger die reine Unternehmensgröße, sondern die Fähigkeit, technische Integration, Modularität, kurze Reaktionszeiten und kundenspezifisches Engineering zuverlässig miteinander zu verbinden.
Wo liegt Ihr technologischer Vorsprung: Ergonomie, Modularität, Lieferzeit oder Individualisierung?
Unser technologischer Vorsprung liegt klar in der Individualisierung. Gerade in High-Tech- und Elektronikfertigungsumgebungen unterscheiden sich Prozesse, Prüfaufbauten und technische Anforderungen oft sehr stark. Deshalb erwarten Kunden heute keine reine Standardlösung, sondern anpassbare Arbeitsplatz- und Integrationssysteme, die exakt auf ihre Fertigungs- und Prüfprozesse abgestimmt sind. Unsere Stärke liegt darin, diese Individualisierung mit modularen Plattformkonzepten, hoher Integrationsfähigkeit und kurzen Reaktionszeiten zu verbinden.
Wie wichtig ist Geschwindigkeit im Projektgeschäft inzwischen geworden?
Geschwindigkeit ist heute ein zentraler Wettbewerbsfaktor. Viele Unternehmen bauen Produktionskapazitäten unter hohem Zeitdruck auf. Gleichzeitig erwarten Kunden dennoch hohe technische Qualität und Anpassungsfähigkeit.