Rechteck-Steckverbinder für Antriebe
Ersatz fürs Klemmbrett
Fortsetzung des Artikels von Teil 1
Ersatz fürs Klemmbrett
Für robuste Asynchronmotoren ist das auch kein Problem – fallen sie jedoch einmal aus, dann hoffentlich nicht am Wochenende. Wäre es also nicht hilfreich, wenn der Motor steckbar wäre und sich wie ein Modul austauschen ließe?
Der Motor wird von den Kabeln getrennt, ausgebaut und ersetzt, der Monteur muss nicht in das Motorinnere eingreifen. In einigen Ländern darf dies ohnehin nur ein autorisierter Fachmann erledigen (Bild 2).
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Der Ausflug in die Praxis des Industrie-Elektrikers zeigt, wie der Arbeitsfluss durch das Konstrukt des Klemmbretts gestört wird und sich mittels Steckverbinder erheblich flüssiger gestalten lassen könnte. Die Kosteneinsparungen, die hier erzielt werden, übersteigen die Kosten für einen Steckverbinder um ein Vielfaches.
Darüber hinaus spart der Anwender mittels Steckverbindern weitere Kosten, insbesondere bei der Montage des Motors selbst sowie beim Kabelanschlag – also bei der Handhabung und bei Reparaturarbeiten.
Anforderungen an die Lösung
Wie muss ein Steckverbinder konzipiert sein, der zu den skizzierten Einsparungen führt? Zunächst wird die Klemmbrett-Funktion vollständig in den Kabelstecker verlegt. Dadurch erhöht sich zwar die Anzahl der Steckkontakte – denn alle sechs Enden der Motorwicklungen sind in den Kabelstecker zu führen, um dort über eine steckbare Kontaktbrücke entweder in Stern oder Dreieck verschaltet zu werden (Bild 3). Mit dieser Maßnahme wird erreicht, dass ein Monteur im Feld das Motorgehäuse nicht mehr öffnen muss, um Verdrahtungen vorzunehmen.
Stattdessen gibt es eine Eingriffsmöglichkeit im Kabelstecker – zum Lösen des Steckers vom Motorflansch sowie zum Öffnen des Steckergehäuses und zum Trennen oder Verbinden der einzelnen Litzen ohne spezielle Werkzeuge. Dazu zählt die Ver- und Entriegelung von Flansch und Stecker mit Hilfe eines Bügels, der einfach mit der Hand bedient wird.
Auch den Stecker selbst kann der Elektriker werkzeuglos öffnen, um den Kabelstauraum freizulegen. Die Kontaktbuchsen sind mit der gängigen Federzugklemme ausgerüstet und deshalb bereits im Isolierkörper verbaut. Sie nehmen Litzenquerschnitte bis 2,5 mm2 auf.
Weitere Arbeitsschritte folgen: der Kabelanschlag, die Stern-Dreieck-Konfiguration und die Umkehrung der Drehrichtung des Motors. Auch diese Schritte sollten ohne spezielle Werkzeuge möglich sein. Zeitaufwändiges Crimpen, wie es bei gedrehten Kontakten erforderlich ist, entfällt bei der Federzug-Klemmentechnik.
Die abisolierten Litzenenden werden – mit oder ohne Ader-Endhülse – einfach in die entsprechende Öffnung im Isolierkörper gesteckt, wo die Litze industrietauglich fest einklemmt. Wer bereits unter engen räumlichen Verhältnissen gecrimpt hat, wird die einfache Anschlagsart ohne Spezialwerkzeuge zu schätzen wissen.
Außerdem fehlt bei der Feldmontage häufig die gerade benötigte Zange. Das alles spart wertvolle Zeit. Lösen lässt sich die Litze mit einem Schraubendreher, zur Not auch mithilfe eines Fingernagels. Dieser Fall tritt ein, wenn die Drehrichtung eines dreiphasigen Asynchronmotors zu ändern ist.
Hierzu müssen zwei Phasen – also zwei Litzen – miteinander vertauscht werden. Das geht im Kabelstecker deutlich schneller als im Motorklemmkasten, wo erst die Kabelschuhe abzuschrauben sind. Die Stern-Dreieck-Umschaltung erfolgt ebenfalls bei geöffnetem Kabelstecker (Bild 3).
- Ersatz fürs Klemmbrett
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