Große Markt&Technik-Umfrage
Wie sich Corona auf die Entwicklung auswirkt
Litt der F&E-Bereich zu Beginn der Pandemie vor allem unter Lockdowns, Kontaktverboten sowie neu eingeführten Hygiene- und Abstandsregeln, ist es inzwischen vor allem die Bauteilknappheit, welche Entwicklungsprojekte und den darauf folgenden Anlauf neuer Produktlinien teilweise um Monate verzögert.
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"Probleme fangen nicht erst beim Einkauf an..."
Von zumindest zeitweisen Verzögerungen berichtet Olaf Lüthje, Senior Vice President Business Marketing Passives bei Vishay: »Wie in allen Bereichen haben die Corona-Maßnahmen zu einigen Verzögerungen geführt durch Kontakteinschränkungen und beschränkten Zugang zu einigen relevanten Bereichen. Durch gute Planung gelang es, die Verzögerung auf wenige Monate zu begrenzen«. Durch die getroffenen Maßnahmen sei das Unternehmen bereits seit Längerem wieder in den nahezu normalen Betriebsmodus versetzt, »und wir erwarten, die entstandenen Verzögerungen in kurzer Zeit komplett aufgeholt zu haben«.
Aus Sicht von Josef Vissing, President TDK Europe, liegen die Gründe für Projektverzögerungen eher im Kundenbereich: »Bei Kunden aus dem Bereich Industrial gab es tatsächlich einige Projektverzögerungen, dagegen sehen wir im Bereich Automotive sogar eine höhere Dynamik bei neuen Projekten. Treiber ist hier die E-Mobilität«. Bei TDK selbst sei es in der Pandemie zu keinen spürbaren Verschiebungen in der Produktentwicklung gekommen. »Selbst in Hochphasen der Pandemie war keiner unserer Entwicklungs- und Fertigungsstandorte von einem längeren Lockdown betroffen«, so Vissing.
»Von Beginn der Pandemie an haben wir viele Maßnahmen zum Schutz der Mitarbeitenden sowie für eine hohe Sicherheit im Unternehmen eingeleitet und umgesetzt«, erläutert Hauke Hannig, Pressesprecher der ebm-papst Gruppe, »in dieser Zeit konnten wir nicht auf unsere vollen Forschungs- und Entwicklungskapazitäten zurückgreifen«. Es sei zu Verzögerungen bei der Time-to-Market und damit auch beim Market-Launch neuer Produkte gekommen. Die Produktentwicklungs-Roadmap wurde daraufhin angepasst. »Seit einigen Monaten können wir nun wieder auf unsere volle F&E-Kapazität zurückgreifen und bringen aktuell eine Reihe neuer Ventilatoren mit deutlich erhöhtem Wirkungsgrad auf den Markt«.
Von unterschiedlichen Phasen im Verlauf der Corona-Pandemie weiß auch Kai Heinemann, Geschäftsleiter Entwicklung und Produktmanagement bei Block Transformatoren-Elektronik zu berichten. »In der ersten Phase, mit Einführung der Distanzarbeit, waren auch die Kunden schwer erreichbar, das führte aufgrund von Abstimmungsschwierigkeiten zu Projektverzögerungen«. Nach seiner Einschätzung ist die Belastung der Entwicklungsabteilung aktuell vor dem Hintergrund der Versorgungsschwierigkeiten in nahezu allen Bereichen am stärksten, »ständig muss nach Alternativmaterial gesucht, und dieses dann gegebenenfalls aufwendig qualifiziert werden«. In der Konsequenz habe sich letztlich jedoch nur die Zeit zwischen Entwicklungsabschluss und Lieferfähigkeit verzögert.
Ganz ähnlich die Erfahrungen von Hermann Püthe, Geschäftsführender Gesellschafter der inpotron Schaltnetzteile: »Etwa 30 Prozent des Entwicklungsteams ist mit Requalifizierung von Netzteilen mit Alternativkomponenten beschäftigt. Die fehlenden Ressourcen bremsen unseren Elan. Genau diese Kapazitäten fehlen und hemmen unsere Unternehmensentwicklung«. Aktuell geht Püthe davon aus, »in drei Monaten wieder bei der Neuentwicklung im normalen Fahrwasser zu sein«.
EMS-Firmen fordern mehr Flexibilität schon in der Designphase
Dass Probleme in angespannten Lieferketten erst beim Einkauf anfangen, ist ein Trugschluss. Vielmehr wird schon in der Entwicklung der Grundstein gelegt, ob die Bill of Material (BOM) für ein Produkt gut oder schlecht beschaffbar ist.
»Es fängt nicht erst damit an, wo wir kaufen. Wenn wir beim Einkauf sind, ist es schon zu spät. Es beginnt schon früher: Wir müssen die Produkte so designen, dass man sie sourcen kann. Design for Procurement ist ein Kosten- und ein Sourcing-Aspekt«, stellt Felix Timmermann, EVP von Asteelflash, klar und schildert ein Beispiel: »Wir haben heute viele Probleme mit Kunden, die vor Jahren ihre zeichnungsgebundenen Teile um die Welt verteilt haben. Es macht einen Unterschied, ob ich einen Container für 3000 oder für 19.000 Dollar kaufe, wenn ich günstige Spritzgussteile um die Welt transportieren will.« Wenn der Kunde Local Content möchte, was sich aktuell offensichtlich als Trend manifestiert, muss er Flexibilisierungsantworten liefern, so der Tenor in der EMS-Runde.
Flexibilisierung heißt im Beispiel von Felix Timmermann: Auch weiterhin kann das Druckgusswerkzeug in Asien gefertigt werden, aber der Spritzguss erfolge dann eben in Europa. »Es gibt in der frühen Phase einen Interessenskonflikt: ein kommerzielles Interesse, das möglichst viele Lieferanten möglich machen möchte, und einen Produktlebenszyklusbedarf, der die späteren Produktionsschritte möglichst früh mit abdecken soll. In diesem Spannungsfeld bewegt man sich«, fasst Timmermann zusammen.
Markus Aschenbrenner, Mitglied des Vorstands von Zollner Elektronik, stellt fest, dass die Kunden mittlerweile ein offenes Ohr für diese Themen haben: »In der Vergangenheit war die Diskussion um Second Sources relativ schnell abgetan. Ich stelle ein Umdenken fest, dass man jetzt, getrieben durch die Situation, die Möglichkeit hat, Ressourcen in den Entwicklungen frei zu bekommen, um eine BOM-Entwicklung so aufzusetzen, dass sie Flexibilität hat. Denn man muss Flexibilität in ein Produkt eindesignen.«
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