Elektromechanik
Für die Anforderungen der Batterie konnten aufgrund der speziellen Anforderungen keine standardisierten Leistungsschütze verwendet werden. Daher war es eine besondere Herausforderung, spezielle Leistungsschütze gemeinsam mit den Partnern zu entwickeln. Die Schütze zeichnen sich durch hohe Gleichstromtragfähigkeit, niedrige Verluste, hohe Abschaltströme im Fehlerfall (>3000 A) sowie ein kompaktes Gehäuse aus und entsprechen den automotive-typischen Anforderungen. Auch die Hochvoltsicherungen wurden speziell für die Lithium-Ionen-Batterie entwickelt, um im Falle eines externen Kurzschlusses Spannungsfreiheit sicherzustellen und somit eine mögliche Gefahrenquelle auszuschließen.
Die bei einem Batteriespeicher integrierten Hochspannungsstecker verfügen zusätzlich über Pilotsicherheitskontakte, die im Fall einer Leitungsunterbrechung zu einem Abkoppeln des kompletten Energiespeichers führen. Zudem wurden die notwendigen Abstände zu spannungsführenden Teilen konstruktiv sichergestellt, was aufgrund des begrenzten Bauraumes eine besondere Herausforderung an die Konstruktion darstellte.
Ausbildung der Mitarbeiter im Bereich Test und Validierung
Die Nominalspannung eines Hochleistungsenergiespeichers liegt meist im Bereich von 130 bis 900 V. Damit ist beim Arbeiten an offener Batterie zu Testzwecken der Mitarbeiter einer Gefahrenquelle ausgesetzt, da sich die Zellen im Verbund als elektrochemische Spannungsquelle nicht immer freischalten lassen. Daher ist eine spezielle Ausbildung für „Arbeiten unter Spannung“ notwendig, um den gefahrlosen Umgang der Mitarbeiter mit den Batterien zu ermöglichen. sj
![]() | Hans-Peter Werner ist bei Continental in der Division Powertrain, in der Business Unit Hybrid Electric Vehicles, Teamleiter für die Entwicklung von Batteriesystemen. | ![]() | Michael Schiemann ist bei Continental in der Division Powertrain, in der Business Unit Hybrid Electric Vehicles, als Entwickler von Energiespeichersystemen tätig. |