»Hands-On« zum digitalen Shopfloor

Mit der Münchner KI-Fabrik und der »Industrial AI Cloud« liefert die Telekom die Rechenleistung und Services, die dem Mittelstand bisher fehlten. Doch wo können Shopfloor-Digitalisierer ihre Optionen ausprobieren und praktisch durchdenken? Ein Besuch im neuen Innovation Center am Münchner Marsplatz.

Secure the Future« – unter diesem Motto eröffnete T-Systems im Februar sein neu gestaltetes Innovation Center (Bild 1), über 150 Kunden und Gäste aus Wirtschaft und Politik waren an den Münchner Marsplatz gekommen. Eine Woche nach der feierlichen Einweihung der KI-Fabrik und damit Deutschlands erster industrieller Infrastruktur für Künstliche Intelligenz soll das Innovation Center ein Ort sein, an dem die Industrie – und speziell der fertigende Mittelstand – diese Infrastruktur nicht nur verstehen, sondern anfassen kann.

»Wir gehen vom Konjunktiv in den Indikativ«, hatte Telekom-Chef Höttges bei der Eröffnung der KI-Fabrik gesagt. »Die Rechenleistung, die wir heute zur Verfügung stellen, hat früher schlicht nicht existiert«, sagt die Leiterin des Innovation Centers Rafaela Sieber. »Das ermöglicht der Industrie endlich Use Cases, über die wir seit Jahren sprechen – die aber nie wirklich Ende-zu-Ende umsetzbar waren.«

Für die schleppende Digitalisierung der deutschen Industrie sind das gute Nachrichten: »Ich freue mich auf den Sekt heute Abend,« sagte Sieber, die mit ihrem Team in den letzten Monaten ein graues Post- und Telekommunikationsgebäude, das 1890 ursprünglich als Bayerische Kriegsakademie gebaut worden war, in ein hochmodernes Einstiegportal für die Shopfloor-Digitalisierung verwandelt hat.

Denn für das seit 2011 bestehende Innovtion Center markiert der Umzug in die Stadtmitte und in das Münchner Tech-Epizentrum mit Google, OpenAI, Apple und Facebook in direkter Nachbarschaft mehr als einen Ortswechsel (Bild 2). Was mit Gründung des heutigen »Wohnzimmers der KI-Fabrik« noch undenkbar war, ist 15 Jahre später gelebte Realität: Statt Rechenzentrums-Touren und in die Cloud geschriebenen Visionen steht mit der Rechenleistung der KI-Fabrik im Rücken jetzt ein klarer industrieller Fokus im Mittelpunkt: KI, Robotik und Security – Hands-on und direkt auf den Shopfloor übertragbar.

Von der Simulation zur autonomen Fabrik

Bevor es ans Testen und Ausprobieren geht, lohnt ein Blick auf die Anwendungsfälle der Industrial AI Cloud, die im Innovation Center im Mittelpunkt stehen. Andreas Schlegel (Bild 3), Leiter Transformation bei T-Systems, und Industrieexperte Björn Weidenmüller haben sie bei der Eröffnung konkret benannt. Ihr Ausgangsbefund: Die deutsche Industrie sei bereits zu 43 bis 50 Prozent automatisiert – aber in starren Einzelschritten, die nicht miteinander kommunizieren. Genau hier setze die neue Infrastruktur an.

»Wir sind aktuell nicht führend in der Digitalisierung«, räumt Schlegel in Bezug auf den deutschen Mittelstand ein. »Aber wenn wir die Ideen sowie die Industriebasis nehmen und das mit KI-Power auf die nächste Stufe heben – dann haben wir eine Riesenchance.« Eine Chance, »Deutschland zu re-industrialisieren«.

Als drängendstes Thema benennt Schlegel dafür die Simulation. Der Transformationsmanager macht das am Beispiel Automobilbau greifbar: Bisher liefen Powertrain-, Thermo- und Produktionssimulation nacheinander ab – in getrennten Schritten, die oft Wochen dauerten. Heute ließen sie sich kombiniert auf Grafikprozessoren berechnen, oft in wenigen Tagen, bald sogar Stunden. Trade-offs würden sofort sichtbar, Entwicklungszeiten halbierten sich. »Absolut brutal«, sagt Schlegel. Eine einzelne RTX-6000-Einheit, die derzeit mehr als 6000-mal in der KI-Fabrik verbaut ist, leistet so viel wie 1.024 herkömmliche Prozessoren – zu einem Drittel der Kosten und bei 6,5-facher Energieeffizienz.

Digitaler Zwilling und smarte Lieferkette

Während die Simulation einzelne Szenarien durchrechnet, ist der digitale Zwilling das lebende Abbild einer realen Anlage, das kontinuierlich mit Echtzeit-Daten gespeist wird. Wie mächtig das ist, zeigte der Telekom-Partner Siemens bereits im Januar auf der CES 2026, gemeinsam mit Pepsi: Mit dem Digital Twin Composer wurde simuliert, wie sich die Abfüllung von Gatorade-Flaschen optimieren lässt – das Ergebnis waren 15 Prozent mehr Durchsatz, ohne eine einzige Änderung an der echten Anlage. Bevor ein Maschinenbauer also seine Fertigungslinie umbaut, testet er die Änderung am digitalen Abbild – und sieht sofort, ob der Durchsatz steigt oder an anderer Stelle ein Engpass entsteht. Laut dem Telekom-Industrieexperten Weidenmüller sprechen bereits laufende Industrieprojekte für sich: 30 Prozent effizientere Planung, 65 Prozent weniger Betriebskosten.

Darüber hinaus ermöglicht etwa die KI-gestützte Bildverarbeitung in der Qualitätssicherung eine vollautomatische Rückgabe fehlerhafter Teile an Lieferanten – ohne manuellen Eingriff, rund um die Uhr. Laut Schlegel sind damit 40 Prozent weniger Fehler auf dem Shopfloor erreichbar, verbunden mit sinkenden Gewährleistungskosten und weniger Stillstandzeiten. Im Innovation Center dienen diese Zahlen und Use Cases als Ausgangspunkt – und als Maßstab für eigene Piloten.

Robotik: Wenn der Shopfloor sprechen lernt

<p>Wer den sogenannten Makerspace am Marsplatz betritt, also den Raum, wo anfassen und ausprobieren angesagt ist, trifft auf das im Mittelstand gerade am meisten diskutierte Thema: die Robotik. Und zwar nicht als Vision, sondern als laufende Demonstration. Das Dresdner Unternehmen Wandelbots zeigt dort mit seinem Betriebssystem Nova, wie sich Roboter verschiedener Hersteller herstellerunabhängig steuern lassen – »egal ob Kuka, Yaskawa, Fanuc oder ABB dranhängt,« wie es Entwickler Philipp Sering auf der Eröffnungsfeier beschreibt. Ein Roboterarm lernt dabei per KI, wo ein Bauteil am wahrscheinlichsten hinfällt, und positioniert sich vorausschauend. Novas Streaming-Ansatz erlaubt Optimierungen während der Laufzeit, was für kontinuierlich lernende KI-Modelle entscheidend ist. In der Praxis arbeitet Wandelbots bereits mit großen Mittelständlern wie Schaeffler oder der Edag-Gruppe zusammen.</p>

Mit einem anderen Ansatz ist der Münchner Roboter-Hersteller Agile Robots auf dem Telekom-Test-Shopfloor vertreten. Sein humanoider »Agile One« (Bild 4) soll Tätigkeiten übernehmen, die bisher schwer zu automatisieren waren – von filigranen Montageschritten bis zu flexiblen Greifoperationen. Der an glatte, geschmeidige Menschmaschinen aus Science-Fiction erinnernde Industrieroboter wird bereits mit der Rechenleistung der neuen KI-Fabrik der Telekom trainiert. Beide Unternehmen zeigen damit exemplarisch, wo die eigentliche Herausforderung liegt: nicht in der Hardware, sondern in der Datenkompetenz.

Andreas Schlegel hatte in seiner Rede den strukturellen Vorteil Deutschlands ohne Umschweife benannt: »Wir setzen bereits 280.000 Roboter in Deutschland ein, belegen damit weltweit Platz drei oder vier bei der Roboterdichte. Das Silicon Valley mag gut im Thema Software sein – wir sind gut in Produktion und Produktionsautomatisierung. Wenn man diese beiden Dinge zusammenbringt, dann wird ein Schuh draus.«

Souveränität als Bedingung

All diese Anwendungsfälle setzen auf eine Grundvoraussetzung, die ohne die richtigen Rahmenbedingungen schnell zur Achillesferse wird. Dr. Christine Knackfuß-Nicolich, Chief Sovereignty Officer bei T-Systems, brachte es bei der Eröffnung auf den Punkt: Wer sensible Fertigungs- und Maschinendaten für KI-Trainings und Simulationen nutzen will, muss die Kontrolle darüber behalten. Denn würden die amerikanischen Hyperscaler montags um acht Uhr ihre Services abschalten, stände die Industrie ab neun Uhr still. Der AWS-Ausfall im vergangenen Oktober habe gezeigt, dass dies kein Gedankenexperiment sei – und noch vergleichsweise harmlos: »Das war Schnupfen, keine Grippe.«

Die aktuellen geopolitischen Entwicklungen haben das Thema endgültig vom Diskussionsgegenstand zur Handlungspflicht gemacht. Für den Mittelstand heißt das konkret: Datenkontrolle unter EU-Recht, Kontrolle über die eigene Betriebsinfrastruktur, Klarheit darüber, wer den Software- und KI-Stack kontrolliert. Ohne diese Basis blieben laut Knackfuß Themen wie Simulation, digitaler Zwilling oder physische KI bloße Versprechen auf dem Papier – und ein Maschinenbauer, der seine Produktionsdaten in eine KI einspielt, ohne zu wissen, wo sie landen, »hat die eigentliche Hausaufgabe noch nicht gemacht«.

Für das »auf den Hosenboden setzen«, also die Hausaufgaben endlich angehen, kommt das Innovation Center ins Spiel: Wie die souveräne Struktur in der Praxis aussehen kann, welche Anwendungsfälle für Mittelständler realistisch sowie sinnvoll sind und was ein Shopfloor-Verantwortlicher vom ersten Besuch im Innovation Center bis zum fertigen Piloten konkret erwarten kann, erklärt Rafaela Sieber (Bild 5) im folgenden Interview. Der Sekt am Abend war mehr als verdient.

Frau Sieber, das Innovation Center gibt es seit 15 Jahren. Was hat sich mit dem Umzug ins Münchner Stadtzentrum jetzt verändert?

Rafaela Sieber: 2011 waren wir das Wohnzimmer unseres Rechenzentrums im Euro-Industriepark. Die Firmen kamen für Rechenzentrumstouren, wir haben das mit Innovationsthemen wie Dronen, Mixed Reality oder dem Industrial Metaverse angereichert. Jetzt sind wir wieder das Wohnzimmer – diesmal der neuen KI-Fabrik und der Industrial AI Cloud. Back to the roots, nur auf einem völlig anderen technologischen Level. Die Rechenleistung, die wir heute zur Verfügung stellen, hat früher schlicht nicht existiert. Das ermöglicht der Industrie endlich Use Cases, über die wir seit Jahren sprechen, die aber nie wirklich Ende-zu-Ende umsetzbar waren.

Das Innovation Center will keine bloßen Exponate zeigen – mit welchem Konzept wollen Sie die deutsche Industrie beim »Machen« unterstützen?

Kein Museum, keine Gallery, keine PowerPoint-Parade. Bei uns geht es darum, wirklich gemeinsam zu arbeiten. Ein Workshop dauert typischerweise einen ganzen Tag, inklusive gemeinsamer Mittagspause. Zu Beginn gibt es meist einen Inspirationsteil, danach steigen wir in die technischen Fragestellungen ein. Dies können Herausforderungen in den Bereichen Security, AI, IoT, Cloud, SAP oder viele weitere sein. Dabei nutzen wir Methoden wie Design Thinking und diskutieren die realen Herausforderungen auf dem Shopfloor mit den jeweils passenden Experten unserer Partner. Kein »Tell-and-Listen«, sondern echter Austausch auf Augenhöhe.

Folgendes Szenario aus dem Mittelstand: Ein Fertigungsleiter samt gewachsener IT-Landschaft kämpft mit ungeplanten Maschinenstillständen und will wissen, was KI für ihn tun kann. Was erwartet ihn, wenn er zu Ihnen kommt?

Zuerst fragen wir: Wo steht er? Braucht er Orientierung, oder kommt er mit einem konkreten Problem? Daraus bauen wir eine auf ihn zugeschnittene Agenda. Wenn Predictive Maintenance und Security die Themen sind, kommen Experten aus beiden Bereichen – und wir laden bei Bedarf auch einen Technologiepartner dazu. Im Showcase-Bereich zeigen wir die relevanten Use Cases live. Im unserem »Makerspace« mit Demo-Stationen und Übungsexponaten kann er dann selbst ausprobieren – etwa Predictive-Maintenance-Szenarien in einer Apple Vision Pro erleben, oder bei den Security-Exponaten von Palo Alto einen inszenierten Hackerangriff hautnah mitverfolgen. Und im besten Fall geht er am Abend mit konkreten »Next Steps« raus: dem ersten möglichen Piloten, einem Robotik-Ansatz zum Testen oder einem Entwurf für ein Sicherheitskonzept.

Im Makerspace zeigen Sie u.a. eine Wandelbots-Demo, in der ein Roboterarm per KI lernt, Prozesse selbstständig zu optimieren. Wie groß ist die Lücke zwischen dieser Demo und dem, was in einem realen mittelständischen Fertigungsbetrieb heute machbar ist?

Das hängt stark von der Ausgangssituation ab. T-Systems ist ein Ende-zu-Ende-Provider – von Connectivity und Infrastruktur über Rechenzentrum-Hosting bis zum Application Layer. Das bedeutet, wir können einen Mittelständler wirklich an die Hand nehmen, von der Beratung bis zur Umsetzung. Wenn er verschiedene Robotersysteme in seiner Fabrik hat, die nicht miteinander kommunizieren, gibt es eben Partner wie Wandelbots, die genau das lösen. Ich vergleiche das gern mit einer Lego-Platte: Wir liefern mit unseren Partnern die Grundplatte, auf der sich aufbauen lässt – egal mit welchem Bestandssystem und welcher Fragestellung.

Stichwort Partner: 2026 steht das Innovation Center unter einem Security-Fokus. Wie werden Fertiger dahingehend beraten?

Wir integrieren unser Partner wie Palo Alto, NetApp, Suse und Fortinet auf Expertenlevel in unsere Workshops. Wenn ein Maschinenbauer mit einem konkreten Hardware-Security-Problem kommt, wissen wir genau, welcher Partner passt und welche Person wir dort ansprechen. Das wird also keine Verkaufsshow, sondern ein thematisches Fachgespräch auf Augenhöhe.

Wie kommt ein interessierter Fertigungsleiter am besten zu Ihnen?

Wer bereits Kontakt zur Telekom hat, spricht einfach seinen Ansprechpartner an – der leitet alles weitere in die Wege. Wer noch keinen Kontakt hat, kann uns direkt anschreiben. Es gibt keine Einstiegshürde. Wir richten uns nach dem Kunden; ob er mit einem konkreten Projekt kommt oder sich erst einmal umschauen möchte, was für seinen Shopfloor überhaupt Sinn macht.

Was kostet dieser Hands-on-Service?

Der Besuch im Innovation Center München ist für Telekom und T-Systems Kunden erstmal kostenfrei. Und auch neue Kunden sind immer willkommen, bitte einfach Kontakt aufnehmen. Uns geht es nicht darum, ein spezifisches Produkt zu vermarkten, sondern gemeinsam ins Gespräch zu kommen und echte Shopfloor-Lösungen zu erarbeiten.

Was ist Ihr persönlicher Maßstab für einen gelungenen Industrie-Workshop?

Wir fragen zu Beginn eines Workshops immer in die Runde: Was muss heute passieren, damit ihr am Abend wirklich etwas Handfestes mitnehmt? Im Idealfall geht ein Maschinenbauer morgens mit einem Problem hier rein und kommt abends mit einem konkreten Ergebnis für seinen Shopfloor wieder raus. Wenn das gelingt – dann haben wir unseren Job richtig gemacht. (uh) ■

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