Der Greifer als Bauteilprüfer

Flexibilität wird immer wichtiger

»Schunk stellt hierzu die durchgängige Produktreihe ‚Schunk Co-act EGP-C‘ am Markt zur Verfügung und arbeitet an vereinfachten Inbetriebnahme-Routinen«, führt er aus. »Ein weiteres, sehr potenzialträchtiges Anwendungsfeld ergibt sich bei der Handhabung von Werkstückgewichten jenseits der Kleinteilemontage.« Bislang habe sich der Einsatz von Cobots wegen der in ISO/TS 15066 festgelegten biomechanischen Limits vor allem aufs Kleinteile-Handling etwa in Montageanwendungen der Elektronikindustrie oder beim Pick & Place von Gehäusen, Dreh- und Frästeilen oder Leiterplatten konzentriert. Der Großhubgreifer „Schunk Co-act EGL-C“ ermögliche nun erstmals variantenreiche, kollaborative Anwendungen mit Werkstückgewichten bis 2,25 kg; im Formschluss seien sogar bis 8 kg möglich.

»Gerade unter ergonomischen Gesichtspunkten ergeben sich damit große Potenziale, vor allem auch an Werkzeugmaschinen oder bei der Montage von Getrieben und sonstigen Baugruppen«, sagt Markus Glück. »Dank einer integrierten und zum Patent angemeldeten Sicherheitsintelligenz ist es gelungen, in kollaborativen Anwendungen Greifkräfte bis 450 N zu realisieren – rund dreimal so viel, wie bislang über eine sichere Kraftbegrenzung möglich war. Der Schlüssel liegt in einer integrierten Kraft- und Wegmessung sowie in einer speziellen Greifprozedur, bei der der Greifprozess in mehrere Stufen unterteilt wird. Solange eine Hand oder ein Finger eingeklemmt werden können, liegt die Greifkraft bei harmlosen 30 N. Erst kurz bevor der Greiferfinger Kontakt zum Werkstück hat, fahren die Finger mit bis zu 450 N zu.«

Ob kollaborativ oder nicht: Für Greifer von Industrierobotern wird Flexibilität immer wichtiger. »Das Schlüsselwort ist Flexibilität: Bei der Entwicklung von Greifern für Cobots und Leichtbauroboter gilt es, alles zu vermeiden, was den Anwender einschränkt«, betont Dr. Kurt Schmalz, geschäftsführender Gesellschafter des Vakuumtechnik-Herstellers J. Schmalz in Glatten bei Freudenstadt. »Das fängt bei der Inbetriebnahme an: Der Roboter muss intuitiv, ohne Spezialwissen angelernt werden können, Endeffektoren sollen direkt betriebsbereit sein – ganz im Sinne von Plug-and-Work. Des Weiteren müssen die Greifer so flexibel sein, dass sie eine wirtschaftliche Automatisierung auch bei Losgröße 1 unterstützen.« Eine Möglichkeit seien Endeffektoren, die sich mittels Sensoren, Kameratechnik und Ventilen dem Werkstück anpassen könnten. Alternativ müssten passende Greifer kurzfristig verfügbar und schnell zu adaptieren sein. »Die kurzfristige Verfügbarkeit individueller Greifer lässt sich mithilfe von Engineering-Tools und additiven Fertigungsverfahren erhöhen, wie bei unserem Leichtbaugreifer SLG«, fügt Kurt Schmalz hinzu.

Auch die Konstruktion selbst muss den flexiblen Einsatzmöglichkeiten der Roboter folgen: »Die Bedienung sowie die Steuerung erfolgen am Greifer selbst – über Tasten oder via NFC und Smartphone«, verdeutlicht Kurt Schmalz. »Entsprechend den begrenzten Traglasten gilt zudem: Je leichter der Greifer ist, desto schwerer kann das Werkstück sein. Und je geringer die zu bewegende Masse ist, umso schneller können die Bewegungen ablaufen. Das führt letztendlich zu kürzeren Taktzeiten und einem geringeren Energieverbrauch. Trotz der engen Gewichtsvorgaben entwickeln wir smarte Greifer, die der Nachfrage nach autonomen und selbstlernenden Systemen gerecht werden.«

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