Additive Fertigung
Ab 60 Minuten zum Schädelimplantat
Kürzere Lieferketten und die dezentrale Produktion für Medizinprodukte können die aktuelle Unsicherheit ausgleichen. Das Münchner 3D-Unternehmen Kumovis arbeitet mit Krankenhäusern an der additiven Fertigung kranialer PEEK-Implantate direkt am Ort der Behandlung.
Fortsetzung des Artikels von Teil 1
1. Vorbereitung: Vom DICOM zum Design
Der 3D-Druck eines patientenspezifischen Implantats und die darauffolgende Versorgung des Schädeldefekts ist ein Spezialfall. Doch wie bei herkömmlichen Produktions-
verfahren auch, stellen sich zunächst grundsätzliche Fragen: Wird das Implantat so, wie es geplant ist, den Anforderungen in Sachen Biokompatibilität, Festigkeit und Elastizität gerecht? Kann Knochenmaterial darin einwachsen? Wie schnell ist das Implantat einsatzfähig? Und wie lassen sich die Kosten dafür so gering wie möglich halten? Der genannte Ende-zu-Ende-Workflow berücksichtigt nicht nur die Antworten
der Materialhersteller, sondern auch alle Aspekte des Druckprozesses.
In der Praxis wandelt ein Ingenieur oder eine Ingenieurin DICOM-Daten in STL-Dateien um und erstellt ein patientenindividuelles Implantatdesign. Planungssoftware hierfür ist kommerziell erhältlich und mit dem Workflow kompatibel. Designrichtlinien helfen dabei, Parameter wie Dicke und Lochpositionen des Implantats festzulegen. Darüber hinaus bekommen Krankenhäuser und Medizintechnikanwender im 3D-Drucker Kumovis R1 bewährte Spezifikationen für die Bauteilausrichtung. Richtlinien für Implantatdesigns und Prozessparameter zur Fertigung sind ebenfalls Teil des Workflows.
- Ab 60 Minuten zum Schädelimplantat
- 1. Vorbereitung: Vom DICOM zum Design
- 2. Schnell und MDR-konform drucken
- 3. Regulation: Anforderungen erfüllt
- 4. Kosten per PSI senken