»Der Kupferpreis stieg schneller, als wir die Produktion umstellen konnten«
Fortsetzung des Artikels von Teil 1
Haben Sie ein besonderes Modell der Fertigung?
Haben Sie ein besonderes Modell der Fertigung?
Ja, wir verfolgen ganz stringent das Produktionssystem von Toyota oder auch Lean-Management.
Sehen Sie eine zunehmende Konkurrenz durch Halbleiterschalter?
Ich bin zwar noch nicht so lange dabei, aber das Relais wird schon seit 20 Jahren zu Grabe getragen. Trotzdem wächst der Markt jedes Jahr um 2 bis 5 Prozent.
Ich denke, beide Technologien sind notwendig. Es gibt ein paar Sachen, die Halbleiter nicht können. Bei den Sicherheitsrelais mit zwangsgeführten Kontakten lässt sich die Schaltstellung einfacher bestimmen. Bei Überspannung sind sie außerdem robuster. Auch das Thema EMV spielt bei den elektromechanischen Relais fast keine Rolle. Eine Bedrohung durch Halbleiter sehe ich da nicht.
Welche Auswirkungen haben die gestiegenen Rohstoffpreise auf Ihr Unternehmen?
Relais bestehen ja aus Kunststoff und neben Kupfer auch aus Edelmetallen wie Gold oder Silber. Wir haben also die volle Breitseite der gestiegenen Rohstoffpreise abbekommen. Der Kostendruck ist dadurch viel größer geworden. Das hat Herstellungskosten natürlich in die Höhe getrieben. Wir haben das teilweise mit dem Lean-Management auffangen können, aber irgendwann ist da ja auch Schluss. So schnell konnten wir die Produktion gar nicht umstellen, wie der Kupferpreis gestiegen ist.
Man muss aber fairerweise sagen, dass der gefallene Dollar das ein wenig aufgefangen hat. Die Preisexplosionen, die es in Dollar gegeben hat, sind also nicht eins zu eins angekommen.
Die Kosten sind aber auch für alle Hersteller gestiegen.
Ja, manche Hersteller haben die Produktivität erhöht, bei manchen gab es Preiserhöhungen. Wir konnten die Preise stabil halten.
Elesta relays gibt es jetzt seit 11 Jahren. Was hat sich seit damals verändert?
Ich selbst bin ja noch gar nicht so lange dabei, aber von meinen Kollegen weiß ich das schon. Da ist zum einen die Miniaturisierung. Alles wird immer kleiner und dies wenn möglich bei höheren Schaltleistungen und geringerem Energiebedarf für den Relaisantrieb. Durch die RoHS-Lötverfahren haben sich zum Beispiel die Anforderungen and Werkstoffe und Fertigungsverfahren gerade bei Neukonstruktionen grundlegend verändert.
Die Anforderungen an die Flexibilität sind gestiegen. Selbst bei geringen Bedarfsmengen wird hohe Variantenflexibilität gefordert und dies bei extrem kurzen Lieferzeiten. »Roling Forcast« und Kanbansysteme sind auch bei unseren Produkten in vielen Fällen an die Stelle von Rahmenaufträgen getreten.
Woher kommt diese gestiegene Flexibilität?
Ich denke, dass die Industrie die »just in time«-Belieferung von der Auto-Industrie übernommen hat. Man will keine Läger mehr haben, höchstens einen Sicherheitsbestand. Deshalb muss man öfter liefern und auch in kleineren Mengen. Es gibt bei den Endprodukten auch keine Einheitslösungen mehr sondern immer verschiedene Varianten. Darauf müssen wir auch eingehen.
Sie sind in diesem Jahr auf der electronica vertreten. Stellen Sie neue Produkte vor?
Wir haben jetzt keine ganz neuen Produkte, aber wir stellen bestehende Produkte vor, die wir überarbeitet haben, vor allem in Bezug auf die Stromaufnahme. Die Zackenkrone haben wir auch auf weitere Relais ausgedehnt.
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