Sharp: »Umweltschutz ist für uns ein wichtiger Wettbewerbsfaktor«

Seit Oktober produziert Sharp LCDs in der weltweit ersten Fabrik der 10. Generation und unterstreicht damit den Anspruch, eine »Green Company« zu sein. Sebastian Stiegler, Manager Environment Promotion bei Sharp Electronics Europe dazu im Interview.

Umweltschutz  ist »en vogue« und ein überzeugendes Verkaufsargument. Viele Unternehmen spielen die grüne Karte. Was macht Sharp anders als andere Unternehmen?

Sebastian Stiegler: Der Faktor »Umwelt« im Produktlebenszyklus wird zwar vielerorts verstärkt wahrgenommen, aber oft nicht als Wettbewerbsfaktor begriffen. Umweltschutz muss sich als roter Faden durch Planung, Produktion, Logistik und Wiederverwertung ziehen. Nur dann wird aus der reinen Erfüllung von Umweltauflagen ein Wettbewerbsvorteil in Form von technisch ausgefeilten energieeffizienten Produkten und effizienten Produktionsprozessen mit optimiertem Rohstoff- und Energieeinsatz.

Das ist eine schöne Absichtserklärung, aber was heißt das in der Praxis?

Eines unserer Ziele insbesondere für die Produktionsstätten in Japan ist es, den CO2-Ausstoß pro Produktionseinheit bis 2012 auf 35 Prozent gegenüber 1990 zu drücken. Damit dies nicht bei papierenen Absichtserklärungen bleibt, unterzieht sich Sharp weltweit einem Zertifizierungsprozess nach ISO 14001. Sämtliche Produktionsstandorte und ein Großteil der Vertriebsbüros in den verschiedenen Märkten sind bereits entsprechend der Norm zertifiziert, wie auch Sharp Electronics Europe / Sharp Microelectronics Europe.

Wie setzen Sie diesen Anspruch in Ihren Fertigungsstätten um?

In Kameyama, unserer Vorreiterfabrik der 8. Generation, beispielsweise führen wir das für die Produktion von LCDs benötigte Prozesswasser in einem geschlossenen Kreislauf. Es wird zu 100 Prozent aufbereitet und wieder in die Produktion eingespeist. Dieses Konzept wurde auch in der neuen G10-Fabrik in Sakai realisiert, nur dass es sich hier eine vielfache Menge gegenüber Kameyama handelt. Unseren Energiebedarf für die Fabriken decken wir teils aus erneuerbaren Ressourcen: In Kameyama liefern rund 47.000 Quadratmeter Solarzellen 5.210 kW Strom - ausreichend um jährlich 1.300 Haushalte mit Elektrizität zu versorgen. Dadurch werden jährlich rund 3.400 Tonnen CO2 eingespart. Die Solarzellen sind dabei nicht nur auf den Fabrikdächern montiert. Neuartige transparente Dünnschicht-Solarzellen fungieren als Fassadenelemente mit doppeltem Nutzen: neben der Stromproduktion schirmen die Zellen einen Teil der Sonneneinstrahlung durch die Fenster ab, mit dem Effekt dass sich die Räume weniger aufheizen und die Klimaanlagen entsprechend weniger leisten müssen. Den anderen Teil des Energiebedarfs decken wir über ein Gas betriebenes Blockheizkraftwerk mit einer Leistung von insgesamt 26.400 kW, dessen Abwärme wir nicht nur zur Warmwasserbereitung sondern auch zur Klimatisierung nutzen. Im Vergleich zu herkömmlichen Kohlekraftwerken spart dies jährlich rund 76.000 Tonnen CO2 bei der Energieversorgung.

Was hat Sharp in Sakai gegenüber Kameyama verbessert?

Der wichtigste Pluspunkt ist sicherlich die höhere Fertigungstiefe an einem Standort. In Sakai werden wir außerdem einige Prozesse noch mal deutlich optimieren. Der Fabrikkomplex soll von einem Photovoltaikkraftwerk auf den Dächern der Werkshallen mit einer Gesamtleistung von 18 MW versorgt werden, wodurch wir den Anteil an regenerativer Energie zur Deckung unseres Strombedarfes gegenüber Kameyama deutlich steigern können. Bei der Beleuchtung haben wir auf LED-Technologie umgestellt, die im Vergleich zu konventionellen Lampen nur ein Fünftel der Energie benötigen.

Stickwort »höhere Fertigungstiefe« – was hat Sakai hier genau zu bieten?

Alle Zulieferer, auch Lieferanten für Farbfilter und Polarisatoren, sind auf dem Gelände angesiedelt  und nicht mehr über ganz Japan verteilt. Hier erfolgt künftig die Herstellung vom Glas bis zum fertigen LCD-Fernseher auf einem Fabrikgelände. Durch diese Fertigungstiefe können wir den Aufwand und damit den Energiebedarf für die Produktion und die Logistik erheblich reduzieren und dabei gleichzeitig die Produktionsgeschwindigkeit vom Glas bis zum fertigen Panel um ein Vielfaches steigern, weil wir auf den G10-Linien deutlich mehr Panels produzieren werden.